Náilon ganha reforço de óxido de sílica

A Radici Plastics, unidade brasileira de plásticos de engenharia do grupo Radici, recebeu sinal verde da matriz italiana para investir cerca de 1 milhão de euros em projetos comprometidos com o meio ambiente. O primeiro deles, totalmente inédito, baseia-se na aplicação de óxidos de sílica, também conhecidos como microssílicas, em compostos de poliamida e de polipropileno destinados à fabricação de peças e componentes automotivos e eletroeletrônicos.

O diferencial do projeto começa na própria origem desses óxidos de sílica que têm por fonte as cascas de arroz. Consideradas resíduos resultantes do processo de produção do alimento, as cascas de arroz, ricas em sílica, após submetidas à queima para a geração de energia em fornos de usinas termoelétricas, resultam em cinzas com altíssimo teor de sílica, de mais de 90%.

No decorrer de 2009, contudo, o projeto foi depositado em mais 23 países, abrangendo desde as emergentes até as grandes economias consolidadas da Europa, Estados Unidos e Japão.
A primeira aplicação da nova tecnologia de carga “verde” já pode ser vista em tampa de correia de motor de automóvel, prestes a ser homologada por parceiro da indústria automotiva, segundo prevê a empresa.

Resultados surpreendem – Ao patrocinar esse estudo, desenvolvido como tese de doutorado de Waldir Pedro Ferro, representante comercial da Radici Plastics, a preocupação inicial era a de substituir a utilização de cargas minerais convencionais, como carbonatos de cálcio, talcos e caulins, por matérias-primas de fontes renováveis, como as microssílicas, provenientes das cascas de arroz.

O processo de extração de cargas minerais de jazidas causa grande impacto ambiental, entretanto, há várias décadas, esses minerais são utilizados pelas indústrias de transformação.

Já as cascas de arroz, extraídas dos grãos do alimento, são consideradas resíduos, mas sua importância é grande em virtude da elevada concentração de sílica e das altas quantidades de arroz produzidas, pois, só no Brasil, são beneficiadas onze milhões de toneladas ao ano, sendo 21% desse total em peso correspondente às cascas.

Somente no município de São Borja, no Rio Grande do Sul, produtores beneficiam 7,3 milhões de toneladas/ano de arroz, destinando as cascas para a produção de energia em termoelétricas.

As últimas informações dão conta de que três novas usinas termoelétricas já estão sendo instaladas na região, elevando, em decorrência, a capacidade de produção de cinzas de cascas de arroz para 4 mil toneladas/mês.

As aplicações de microssílicas provenientes de cascas de arroz já são conhecidas em borrachas. Utilizadas para fabricar pneus e outros artefatos, essas microssílicas substituem parcialmente o uso de negros-de-fumo e de sílicas precipitadas.

De acordo com o conhecimento atual, buchas e coxins também são fabricados com cargas contendo microssílicas tendo por origem as cascas de arroz, principalmente em virtude de propiciar a melhor adesão de metais. As aplicações de microssílicas ainda se estendem a coifas, melhorando o alongamento e a extração dos moldes, incluindo ainda camel backs e revestimentos de cilindros.

Benefícios múltiplos – Além do grande cunho ecológico, o amplo alcance do projeto implementado pela Radici Plastics só se tornaria mais evidente no decorrer dos estudos e ensaios confirmando os benefícios decorrentes das novas aplicações.

Para atestar a qualidade dos compostos produzidos com poliamidas 6 e 6.6, reforçados com as cinzas das cascas de arroz, a empresa promoveu inúmeros testes em corpos-de-prova, incluindo

talco, os pesquisadores da Radici Plastics puderam comprovar suas vantagens, sob vários aspectos. A principal delas está relacionada com o teor de óxidos de sílica (91,89%) encontrado nas cinzas das cascas de arroz, em comparação com o teor de sílica constatado no talco, que é de 58%.

também revelaram superioridade nos ensaios de impacto por queda livre. Nesse ensaio apresentaram resistência dobrada em comparação com o desempenho do corpo-de-prova fabricado com poliamida reforçada com talco.

Nos demais ensaios, como de resistência à tração, à flexão e ao impacto por pêndulo, os novos compostos apresentaram desempenho equivalente.

Com a utilização de microssílicas obtidas das cascas de arroz, as formulações de compostos tornaram-se mais simples e propiciaram distribuir melhor a umidade por toda a peça, fazendo com que os náilons adquirissem maior flexibilidade.

“A estabilização dos náilons reforçados com cargas formadas por microssílicas obtidas das cascas do arroz também é bem mais rápida, e possibilita montar uma tampa de correia no motor em 24 horas, enquanto peças fabricadas com cargas convencionais exigiriam entre quatro a cinco dias para que se pudesse efetuar as montagens, período necessário à estabilização dos náilons”, explicou Araújo.

A tampa de correia do motor, no caso, por se tratar de peça com nove insertos metálicos para a colocação de parafusos e pinos, também não poderia ser submetida a processo de hidratação forçada perante o risco de ocorrer a oxidação dos insertos.

A única desvantagem, por enquanto, relacionada com as peças que irão contar com carga composta pelas cinzas das cascas de arroz, segundo Araújo, está na cor do artefato, que só pode ser preta. Entretanto, segundo ele, o que se poderia denominar como desvantagem, também representa outra vantagem, pois a cor preta permite formular compostos igualmente pretos, sem a necessidade de incorporação às massas de negros-de-fumo, e também dispensar cargas minerais, que podem submeter os compostos a riscos de afloramento.

“Estamos oferecendo uma opção para a produção mais amigável ao meio ambiente, aproveitando um subproduto que seria descartado na natureza para dar-lhe nova utilização”, afirmou o diretor-geral da empresa, Andrea Serturini.

A nova tecnologia para a fabricação de compostos também privilegia o acabamento superficial das peças, oferecendo-lhes melhor aparência. Depois do benefício ecológico, entretanto, o que mais atraiu as montadoras para a possível utilização do novo composto foi a qualidade do acabamento superficial propiciado às peças. Graças a essa soma de benefícios, várias montadoras testam no momento o novo composto em tampas de correias de motores. O próximo passo, segundo avaliam os técnicos da Radici Plastics, será testar o material também na fabricação de tampas para os bocais de combustíveis, incluindo tampas para os próprios motores.

A empresa já conta, contudo, com um leque de novas possibilidades que estão sendo abertas para a introdução dos novos compostos fabricados com microssílicas das cascas de arroz. Um deles estaria direcionado à fabricação de conectores de chicote para a colocação das fiações para acionamento de vidros elétricos, travas elétricas, entre outros conjuntos.

Novos projetos para o Brasil – Instalada desde setembro de 1998 no Brasil, em Itaquaquecetuba, no interior paulista, a fábrica de compostos de engenharia da Radici Plastics já desenvolveu dezenas de projetos para a fabricação de peças plásticas, respondendo por cem novas aplicações ao ano e pela nacionalização de várias aplicações consolidadas na Europa.

Tais aplicações envolvem principalmente compostos de PA 6, que alimentam os mercados de ferramentas elétricas, na fabricação de furadeiras, serras, lixadeiras etc. e as indústrias automobilísticas, na produção de calotas, tampas para motores etc. e compostos de PA 6.6, destinados aos setores de maior exigência quanto à temperatura de utilização (entre 180ºC e 190ºC), até mesmo para uso contínuo (até 150ºC), como carcaças de secadores para cabelos, pedais de aceleradores de veículos, entre outras aplicações, fabricadas com vários tipos de reforços e que, a partir de agora, poderão contar com óxidos de sílica obtidos das cinzas das cascas de arroz, como suas mais novas beneficiárias.

“Estamos participando de um momento muito bom para os plásticos de engenharia, pois muitas peças antes confeccionadas em metais migraram para as poliamidas, como ventoinhas, filtros, atuadores, comandos de válvulas, pedais, entre outras. As aplicações automotivas das poliamidas e dos compostos cresceram muito nos últimos anos. Na Europa, já se estendem a defletores de faróis, difusores de ar, caixas para airbags, peças para porta-luvas e para painéis, entre muitas outras. Apesar de nosso foco atual estar voltado para as poliamidas, também já iniciamos processo de busca de novos parceiros nas áreas de aplicação dos polipropilenos”, antecipou o diretor Serturini.

Com duas fábricas de plásticos de engenharia na Itália e uma unidade em cinco diferentes países – Alemanha, Estados Unidos, China, Índia e Brasil –, além de centros de distribuição na França, Espanha e Inglaterra, a Radici Plastics tem o propósito de oferecer ao mercado brasileiro, segundo reiterou o diretor Serturini, produtos tecnologicamente mais avançados e de menor impacto ambiental. Nessa linha de atuação, além do novo desenvolvimento em carga, a empresa também acaba de trazer ao país, atendendo ao pedido de montadoras, compostos aditivados com antichama à base de fósforo, como alternativa menos agressiva aos compostos à base de bromo e de cloro, para aplicação em peças automotivas.

Outro grande feito recente foi a compra da Michel Day, ocorrida em 5 de janeiro de 2010. A fábrica é considerada uma das maiores produtoras de compostos dos Estados Unidos, e vinha atuando há vários anos nas áreas de poliacetal, PET, PBT, PBTE, PC e ABS, respondendo por cerca de 180 homologações implementadas somente no setor automotivo.

“A importância da aquisição da Michel Day é muito grande para o grupo Radici, pois ampliará nosso portfólio de produtos e de negócios. A Michel Day até 2009 respondia por faturamento anual superior a US$ 45 milhões, sendo 72% desse montante gerado pelos negócios firmados com as indústrias automobilísticas”, revelou Serturini.

Rose de Moraes

Empresa eleva produção para atender o setor automotivo

Em processo acelerado de modernização, a Marfinite, precursora nacional de inúmeros manufaturados plásticos, com cerca de 800 itens em linha, prepara-se para alçar voos mais altos, ao implementar maior produtividade nas duas atuais fábricas, de Itaquaquecetuba-SP e de Mairinque-SP, e concretizar a compra de novas injetoras e sopradoras robotizadas, ingressando em outras áreas de negócios, especialmente no campo de OEM – Original Equipment Manufacturer, com o objetivo de tornar-se parceira de importantes projetos para o setor automotivo.

Prestes a completar seu primeiro cinquentenário, a ser comemorado no próximo ano, a empresa incrementa investimentos em várias frentes, a fim de tornar-se mais competitiva, sem descontinuar produções concebidas por seus antigos gestores Vital Raiola e Giulio Frascari, mas fazendo jus à experiência empresarial de seus atuais dirigentes, proprietários do grupo paulista A2DP.

“Concluímos em 2009 a incorporação ao grupo de fábrica de transformação de plástico anteriormente pertencente à Sedna, instalada em Mairinque, a 70 quilômetros de São Paulo, somando mais mil toneladas à nossa capacidade e estamos finalizando a preparação dessa unidade para atender aos padrões exigidos pela certificação ISO/TS, entre outras, para podermos ingressar em novos mercados”, informou Alexandre Pimentel, sócio-diretor do grupo A2DP, empresário egresso do grupo Delga, de Diadema-SP, reconhecido no ramo de autopeças metálicas.

Assim, definido o objetivo de imprimir maior produtividade às operações, pouco tempo depois de assumir a Marfinite, o grupo A2DP já dotaria seu parque industrial de catorze novas injetoras com forças de fechamento variando entre 600 toneladas e 2.700 toneladas, após a identificação de gargalos na área produtiva.

Inovações desde o passado – Com histórico de inovações desde a sua fundação, a Marfinite vem colocando em curso amplo programa de expansão, objetivando valorizar marcas e implementar modernizações.

“A Marfinite sempre foi reconhecida pelo desenvolvimento de móveis para áreas externas e por ter apresentado centenas de soluções inovadoras para a indústria, o comércio e para a área de serviços, mas passa atualmente por uma intensa reestruturação nas áreas administrativa e de negócios, seguindo os nossos métodos de trabalho”, acrescentou Pimentel.

Os destaques na produção surgem desde o ano de fundação da empresa, em 1961, quando lançaria com grande sucesso os primeiros artefatos plásticos voltados ao segmento de jogos e de lazer.

Na primeira fábrica, no bairro paulista do Ipiranga – onde se manteve até o ano de 1979, ano em que inaugurou a nova unidade de Itaquaquecetuba –, que abriga até hoje a sua única loja voltada ao comércio varejista, a empresa iniciou suas atividades com a produção de bolas de bilhar e de boliche feitas de poliéster, em substituição às importadas, produzidas em marfim, contribuindo para popularizar essas modalidades esportivas.

Seis anos após sua fundação, em 1967, a Marfinite conquistaria maior projeção no cenário industrial, ao lançar a primeira linha de contêineres plásticos de polipropileno – na época apenas produzidos em pequenos tamanhos –, compartilhada com suas primeiras cadeiras também de PP, produzidas já naquela época com design valorizando aspectos anatômicos para o maior conforto dos usuários.

A ideia de projetar os primeiros contêineres plásticos foi bem-sucedida ao longo de todas as décadas de atuação da empresa e sob vários aspectos. Sob o ponto de vista de inovação tecnológica, a criação desses artefatos ofereceu alternativa à utilização da madeira, bem como introduziu o conceito de uso de materiais duráveis e retornáveis.

O feito, entretanto, também rendeu à empresa benefícios financeiros, pois, até hoje, os contêineres integram área de negócios na qual está concentrada a maior fatia de faturamento (40%), somada à rentabilidade advinda da produção e comercialização de paletes e estrados, itens que integram a linha de produtos para armazenagem, transporte e distribuição logística de centenas de produtos desde alimentícios até industriais.

Um ano depois do lançamento dos contêineres, em 1968, outra especialidade se transformou em área de negócios bastante rentável, representando de certa forma a continuidade aos projetos de fabricação das primeiras bolas de bilhar e de boliche. Dessa vez, porém, a inovação se voltou à produção de esferas plásticas ocas para atender o setor de higiene pessoal (desodorantes roll-on), incluindo cosméticos (batons e sombras também em embalagens roll-on), tendo por primeira parceira uma das maiores indústrias globais do setor.

Como consequência do aquecimento nas vendas do setor de higiene pessoal e de cosméticos, a demanda por esferas se mantém em alta há vários anos, apresentando taxas de crescimento que oscilam entre 15% e 20% ao ano. Com esse ritmo, as 18 milhões de esferas fabricadas atualmente com compostos de PP e em vários diâmetros – desde 3,96 mm até 35,56 mm – não estão sendo suficientes para atender aos pedidos e, por isso, o grupo já está alocando novos recursos para investir na reforma e ampliação de antiga unidade instalada no parque de Itaquaquecetuba, tornando-a mais bem equipada e exclusiva para produzir esferas plásticas injetadas e sopradas e com a meta de dobrar a produção atual, ou seja, passar a produzir 36 milhões de unidades/mês, ainda nesse ano, e também fazendo crescer a parcela de representatividade desse segmento no faturamento total atual, hoje em torno de 12%.

Desde o passado, o dinamismo empresarial vem caracterizando os passos da empresa. Dois anos após a inauguração da fábrica de Itaquaquecetuba (1981), que conta com 30 mil m2 de construções distribuídos em terreno de 236 mil m2, a Marfinite lançaria a linha Ekologika de móveis de PP para piscinas e jardins, conquistando mais uma vez grande aceitação entre os usuários.

Em 1991, a Marfinite dá início à produção de paletes de PP e polietileno, produtos que, rapidamente, cresceram em volumes comercializados em vários setores industriais, pela sua durabilidade e por suportar as mais adversas condições de refrigeração, como por exemplo em câmaras frigoríficas.

Seis anos depois, em 1997, a empresa mais uma vez se destacou na produção de nova linha de lixeiras de grande capacidade, para acondicionar 120 litros e 240 litros, incluindo modelos para uso doméstico, com capacidade para 6 litros e modelos denominados carros coletores para deslocamentos sob rodas, comportando 350 litros.

Terceirização é incrementada – Ampliada e revitalizada, a antiga Sedna, após ser adquirida pelo grupo A2DP, ganhou não só nova razão social em 2009, passando a denominar-se Pladip Plastic Engineering, como também a nova missão de produzir mediante contratos de terceirização, principalmente peças para o setor automotivo, mas também componentes para as linhas branca e marrom.

“Contamos na Pladip com injetoras para produzir desde pequenas peças com 280 gramas até componentes com 16 quilos, direcionando a produção para caixas para faróis, para-choques, aerofólios e peças para o interior dos veículos, como revestimentos para portas, porta-copos e suportes para câmbios”, informou o diretor Amaral.

Os setores de linha branca e linha marrom também deverão ser atendidos por essa unidade que incluirá em sua produção peças e componentes para refrigeradores e vários componentes para impressoras, como tampas e estruturas internas.

Apesar de concentrado em negócios nacionais, o grupo A2DP não descarta a intenção de incrementar as vendas externas, tentando viabilizar no futuro a instalação de nova unidade fabril em país da América Latina. Com mais de 250 distribuidores atuantes praticamente em todo o Brasil, a empresa também mantém presença na Argentina, Uruguai, Paraguai e México, contando com mais de 70 injetoras de 130 toneladas até 2.700 toneladas de força de fechamento, oito sopradoras, seis extrusoras e oito moinhos de alta capacidade somente no parque industrial de
Itaquaquecetuba-SP.

Últimos lançamentos – Vários lançamentos ampliaram a produção nesse ano. Entre as novidades, estão assentos especiais para estádios esportivos, fabricados com poliolefinas e estabilizados contra as radiações UV, produzidos em várias cores e modelos.

estantes de PP e PE, comercializadas em kits com três, quatro e cinco prateleiras, bem como cestos expositores empilháveis em várias versões, carrinhos para compras, além de novas poltronas, bancos e espreguiçadeiras.

As inovações ainda incluem caixas térmicas de 30 litros e Ice Cooler, novidade para acondicionar e conservar bebidas geladas, com capacidade em volume para 50 litros, e que dispõem de tampas translúcidas e drenos para desaguar todo o gelo derretido, utilidade que vem obtendo grande aceitação de usuários para colocação em festas e reuniões tanto residenciais como comerciais.

Com exclusividade, a Marfinite também promoveu recentemente o lançamento de centrífuga manual de PP para uso industrial. Trata-se de item de grande dimensão, com altura total de 52,5 cm, e com 43 cm de diâmetro, e capacidade para 22 litros, concebido para secar saladas, verduras e legumes, após higienização e lavagem, livrando os alimentos in natura de umidade para posterior consumo.

Rose de Moraes

Integração petroquímica é tema de reunião no Sul

O tema da nova Braskem, alçada ao posto de gigante latino-americana do setor petroquímico ao adquirir a Quattor, foi o ponto alto da reunião mensal do Sindicato da Indústria de Material Plástico do Nordeste Gaúcho – Simplás. O evento aconteceu em primeiro de março, em Caxias do Sul, e o vice-presidente corporativo do braço petroquímico do grupo Odebrecht, Rui Chammas, foi o porta-voz das decisões do grupo para a cadeia petroquímica.

As palavras de um executivo da primeira linha diretiva da Braskem podem ter aliviado a preocupação dos transformadores gaúchos relacionada com o surgimento do novo monopólio na cadeia produtiva do plástico, o que na visão desses empreendedores os tornaria atrelados a uma política de preços sem a lei da oferta e da procura dentro de um ambiente de competição, pois, com a aquisição, a Braskem ocupará 73% do mercado de resinas no país – antes eram 52%. Segundo Chammas, a Braskem permanece como empresa privada e preocupada com o crescimento de seus clientes.

O vice-presidente corporativo destacou o comprometimento corporativo com todos os elos da cadeia petroquímica, oferecendo soluções diferenciadas e possibilitando o crescimento em conjunto, um dos pilares de sua estratégia. A mesma filosofia operacional vale para os novos clientes que serão herdados por conta da compra da Quattor.

Para Chammas, a integração petroquímica é natural porque os antigos players não ofereciam mais condições de operar na nova configuração da escala global firmada com as megacorporações, como é o caso da Braskem, que passo a passo vem construindo uma superestrutura capaz de colocá-la na disputa da liderança mundial. Ele assegurou que o portfólio de produtos Quattor será mantido no mercado pelo menos por enquanto. “Não existe intenção de eliminar grades de produtos”, assegurou.

O vice-presidente enalteceu a pesquisa tecnológica em busca de novas matérias-primas de fontes renováveis a ser reforçada. “A Braskem é a empresa com maior volume de investimentos em matérias-primas como é o caso do polietileno verde que sairá aqui do Rio Grande do Sul pela rota do etanol”, enfatizou o executivo.

Ao mesmo tempo, revelou que a Braskem abortou o projeto inicial para a produção do polipropileno verde, mas contratou uma empresa para tentar uma tecnologia capaz de atender às expectativas do grupo com relação à qualidade do produto e em condições de competitividade. Ele não quis comentar as razões da decisão. Nem a empresa contratada para recomeçar as pesquisas.

Diretrizes e reconfiguração – Diversificação das matérias-primas, aumento de escala e complementaridade geográfica, fortalecimento e competitividade de toda a cadeia produtiva, equilíbrio da estrutura de capital, valor agregado aos seus acionistas, e consolidação das participações da Odebrecht e da Petrobras nas atividades do setor, essas são as principais diretrizes traçadas pela diretoria da Braskem nesta etapa pós-aquisição do conglomerado Quattor.

De acordo com Chammas, a aplicação dessas diretrizes começa por assegurar a liderança da corporação nas Américas como direcionamento estratégico. O vice-presidente esclareceu ainda como fica a recomposição de ativos com a aquisição em curso da Quattor. Confirmou que 50% da Carbocloro e 33,3% da Polibutenos serão da Braskem. Os 60% da Quattor Participações serão igualmente da organização e os outros 40% ficarão sob controle da Petrobras. O braço petroquímico da Odebrecht abocanha ainda 100% da Unipar Comercial, 94,11% da Quattor Química – 5,89% serão Petrobras –, 65%, 98% da Riopol e 99,30% da Quattor Petroquímica. Vinte e cinco por cento da Riopol permanecem com a BNDESpar.

Quanto ao caminho a ser percorrido, Chammas confirmou: para a conclusão da transação, a Braskem terá um aumento de capital de R$ 1 bilhão, originário da Odebrecht, R$ 2,5 bilhões ficam a cargo da Petrobras, e entre R$ 500 milhões e R$ 1 bilhão estão sob controle dos acionistas minoritários. Com isso, a Odebrecht deterá mais de 50% do total de ações ordinárias.

Enquanto a integração acionária não ocorre, Braskem e Quattor operam independentes. Na recomposição diretiva, a Petrobras aumenta a quantidade de representantes no Conselho de Administração da empresa de três para quatro. Atualmente a Braskem conta com 4.600 funcionários, 17 plantas com integração entre 1ª e 2ª geração petroquímica – BA, RS, AL, SP (não-integrada). Detém ainda 52% do mercado brasileiro de resinas com capacidade total de 3 milhões e 585 mil toneladas de resinas: 510 mil t de PVC, 1 milhão de t de polipropileno e 1 milhão, 995 mil t de polietilenos.

Com a aquisição da Quattor, a produção irá crescer para 5,5 milhões de toneladas de resinas: 510 mil toneladas de PVC, 1,9 milhão de t de polipropileno e 3 milhões de t de polietilenos. O número de pessoal envolvido sobe para 6,3 mil funcionários, passa a contar com 26 plantas industriais integradas e 73% de ocupação do mercado. Na rota da internacionalização, Rui Chammas lembrou a aquisição de 100% da planta de polipropileno do grupo norte-americano Sunoco Chemicals por US$ 350 milhões com três plantas capacitadas a produzir 950 mil toneladas por ano de polipropileno.

Outro aspecto importante é a diversificação da matriz de matérias-primas com a integração do gás natural e do propeno de refinaria e etanol aos crackers de processo para nafta. Os novos ativos resultarão em aumento de escala combinada com a complementação geográfica entre plantas de Alagoas, Rio Grande do Sul, Bahia, São Paulo e Rio de Janeiro, além da diversificação das matérias-primas básicas para a obtenção de produtos petroquímicos.

“Somos uma empresa comprometida com a transparência, com a autonomia da gestão executiva e com a busca de resultados consistentes e sustentados para os acionistas. Com esse movimento, a Braskem dá mais um importante passo em direção à internacionalização do setor petroquímico brasileiro no momento em que o Brasil se projeta como uma força emergente na economia mundial”, afirmou Chammas.

O SDCD era usado na planta da Unidade de Insumos Básicos da antiga Copesul, em Triunfo, desde 1985. Com a compra da empresa pela Braskem, um novo sistema de última geração entrou em operação recentemente, o que permitiu a doação. A UFRGS também receberá um software atualizado, igualmente doado, mas pela Metso, empresa finlandesa detentora de tecnologia de ponta para programação deste tipo de equipamento.

O equipamento controlava os fornos de pirólise, o coração de um cracker petroquímico, e foi substituído por um sistema de última geração. À disposição da atividade acadêmica funcionará como um simulador de processos, que só poderia ser conhecido algum dia por estudantes da área de química absorvidos por empresas usuárias desse tipo de sistema.

Para o vice-presidente-executivo da Braskem, Manoel Carnaúba, a iniciativa fortalece todos: a universidade, os pesquisadores e a Braskem. Segundo o executivo, o sistema é versátil e pode ser acoplado a computadores comuns vendidos no varejo. Com isso, a interligação aos sistemas existentes dentro de um ambiente acadêmico irá ocorrer sem qualquer dificuldade. “É como um simulador de voo usado na formação de pilotos de avião”, comparou Carnaúba.

Outra vantagem vislumbrada por Carnaúba diz respeito a novas aplicações que poderão resultar do uso do equipamento em cursos de engenharia e de tecnologia da informação e que futuramente poderão ser aproveitados pela Braskem. “Como o equipamento estará dentro de um local de pesquisa, algumas inovações poderão surgir com base em novos protocolos”, confia Carnaúba.

De acordo com o reitor da UFRGS, Carlos Alexandre Netto, a iniciativa da Braskem é o que ele define como “interação de conhecimento” entre a academia e a iniciativa privada e adiantou que o SDCD terá sua utilização ampliada para diversas áreas da universidade. Além da engenharia química, os professores e alunos dos cursos de química, engenharia elétrica e ciências da computação deverão ter acesso ao sistema como forma de entendê-lo e até aperfeiçoá-lo. Na oportunidade, Netto aceitou convite de Carnaúba para conhecer o complexo petroquímico da Braskem, em Triunfo, incluindo o canteiro de obras da planta de polietileno que será produzido pela rota alcoolquímica.

“Os profissionais formados e que trabalharem com esse sistema estarão melhor capacitados a atuar na indústria química”, diz Jorge Trierweiler, professor da Escola de Engenharia da UFRGS. O equipamento tem valor estimado de R$ 500 mil – um novo custa R$ 1 milhão – e atenderá os alunos dos cursos de Engenharia Química, de Engenharia de Controle e Automação e da pós-graduação da universidade.

A cidade gaúcha de Triunfo, além de unidades completas de produção de derivados petroquímicos, reúne os principais ativos para desenvolvimento de pesquisa da Braskem: são unidades piloto e um centro tecnológico (com os laboratórios mais avançados da América Latina), controlados pela iniciativa privada – para atividade petroquímica – onde trabalham um grupo expressivo de doutores, mestres e técnicos – especializados em apresentar soluções e novas aplicações em resinas termoplásticas.

Na ocasião de assinatura do convênio de doação com a UFRGS, os executivos da Braskem anteciparam que a planta de polietileno baseado em eteno via etanol, calculada em R$ 500 milhões, deverá entrar em operação três meses antes do previsto.

Fernando Cibelli de Castro

México tem novas opções em plásticos de engenharia

A fim de ampliar sua presença em regiões de crescimento econômico, a Rhodia Plásticos de Engenharia e Polímeros está reforçando sua posição no México. A empresa decidiu criar  a partir do Brasil (onde possui unidade industrial e laboratório de desenvolvimento de aplicações), uma área comercial e de marketing na capital mexicana, dedicada a atender os clientes da região e buscar novas aplicações para os seus desenvolvimentos.

As resinas de engenharia da Rhodia moldam peças destinadas a diversos segmentos de mercado, mas principalmente o de automóveis, eletroeletrônicos, bens industriais e o de bens de consumo.

“Nosso objetivo, em conjunto com os nossos clientes, é o desenvolvimento de aplicações de valor para o mercado mexicano e da região, melhorando a competitividade do setor, que passa por um período de retomada de suas atividades”, afirma Marcos Curti, diretor para a América Latina.

Na opinião dele, as soluções customizadas oferecidas pela empresa ajudam na melhoria dos processos e resultam em ganhos de produtividade. “Nossas equipes de P&D, comercial e de assistência técnica operam em sintonia fina com a cadeia produtiva do setor para identificar e atender plenamente às suas demandas”, argumenta.

A unidade industrial brasileira deve ser contemplada com um aumento de 10% na sua capacidade produtiva e expandir a oferta em toda a América Latina. Os projetos da empresa também inserem uma possível produção de plásticos de engenharia em local mais próximo ao mercado mexicano.

A Rhodia marcou presença na feira de plásticos do México, a 16ª Plastimagen, de 23 a 26 de março, com uma série de novidades em tecnologia e produtos. A mais recente é uma poliamida sem carga para uso em peças como abraçadeiras, que exigem resistência térmica e mecânica combinada com flexibilidade. “Esse novo produto amplia a linha Technyl Star AFX, uma geração de poliamidas 6.6 que alia uma fluidez excepcional e um nível de reforço jamais alcançado nesse segmento de produtos”, diz Adriana Morasco, gerente de mercado da Rhodia EP&P, especialista destacada pela empresa para atuar diretamente no mercado mexicano de plásticos e polímeros. Segundo ela, além de rigidez inigualável e de elevada resistência à temperatura, essa tecnologia oferece uma incomparável capacidade de processamento.

Outro destaque fica por conta da nova família de poliamida 6.6 Technyl Heat Performance (HP), desenvolvida como uma solução avançada para vencer os crescentes desafios das altas temperaturas sob o capô dos veículos.

Os grades dessa linha propiciam maior retenção das propriedades, especificamente quando expostos a altas temperaturas constantes, em comparação com as poliamidas tradicionais disponíveis no mercado. Além disso, oferecem maior liberdade de projeto para aplicações como circuitos de ar (coletores de admissão, dutos de ar etc).

Criado para aplicação em bicos de injeção eletrônica de combustível, o Technyl A 118 V33 constitui outro produto novo, desenhado para substituir o aço no revestimento exterior. O polímero reduz em 30% o peso dessa peça e contribui com ganhos ambientais, visto que veículos com esse tipo de bico de injeção reduzem em 18% a emissão de hidrocarbonetos.

Além desse benefício, o material da Rhodia pode receber gravação a laser de códigos, assegurando-se a rastreabilidade da peça. A gravação é garantida pela introdução de aditivos especiais, sem afetar as características técnicas exigidas pela aplicação, entre elas a alta resistência mecânica.

A feira mexicana também serviu de palco para a divulgação do Technyl A 218W V30, uma poliamida 6,6 reforçada com 30% de fibra de vidro com certificação W270 (análise biológica de água), diferenciada por sua excelente resistência à hidrólise e ótimo desempenho mecânico. O material é referência para aplicações em contato com água potável. Disponíveis nas versões preto e natural, o polímero foi especialmente criado para uso em sistemas de aquecimento, bombas, válvulas elétricas e aplicativos semelhantes, e também oferece um ótimo aspecto de superfície.

A Rhodia é um grupo químico internacional estruturado em seis empresas e parceiro dos maiores players mundiais em diferentes mercados: agroquímicos e nutrição, automotivo, aromas e fragrâncias, bens de consumo e têxtil, eletroeletrônicos, energia e abatimento de gases de efeito estufa, indústria e processos, saúde, cuidados pessoais e domiciliares. O grupo emprega 13.600 pessoas no mundo e obteve faturamento de 4,03 bilhões de euros em 2009. As ações da Rhodia são cotadas na bolsa de valores de Paris (Euronext).

Maria A. S. Reto

Fábrica se torna mais ágil com nova unidade in house

A Unipac abriu uma unidade in house na Syngenta Brasil, onde produz embalagens de polietileno de alta densidade (PEAD) monocamadas de 5 e 20 litros para o envase de defensivos agrícolas. A ideia é incluir a fabricação de frascos de 1 litro no projeto, a curto prazo. Essa inauguração sedimenta a parceria de mais de trinta anos entre as duas companhias, que contempla ainda o fornecimento de peças de 250 ml a 20 litros, tanto mono quanto coex, fabricadas nas outras plantas da empresa.

O projeto abarcou a reestruturação do prédio, localizado dentro da Syngenta em Paulínia-SP, e a compra de sopradoras. “Fizemos toda a instalação, desde os pisos até as partes hidráulica e elétrica, atendendo a todas as normas de segurança exigidas”, assegura Filho. Em área construída de 5 mil m², a planta abriga linha de produção composta por máquinas de elevada produtividade e alto grau de automação, e galpões para a estocagem das embalagens. Para dimensionar o tamanho da operação, pode-se considerar a geração de cerca de trinta empregos diretos.

“Nós não vendemos só a embalagem, fazemos todo o trabalho logístico”, ressalta o gerente. De acordo com ele, o serviço prestado pela Unipac foi fundamental para a empresa vencer a concorrência pública aberta pela Syngenta em 2008. Fatores como flexibilidade industrial, custo/benefício e qualidade também nortearam a escolha, além da confiabilidade. A Syngenta passou por diversas fusões ao longo de sua existência, mas mantém a Unipac como sua fornecedora desde a década de 70.

Essa é a segunda unidade in house da Unipac. Há dez anos, montou uma fábrica na Alimentos Wilson, de Presidente Prudente-SP. Apesar de se tratar do ramo alimentício, Filho afirma que a operação ofereceu à empresa subsídios para atuar com mais segurança nessa nova empreitada. “Aprendemos a trabalhar nesse conceito”, diz. Divisão de negócios do grupo Jacto, a Unipac está presente em mercados diversos, tais como: embalagens e tampas para indústrias agroquímicas, químicas, alimentícia, higiene e limpeza; produtos específicos para os setores automobilístico e de autopeças – montadoras, reposição e acessórios; agropecuária, consumo e laticínios; componentes para a área médica, odontológica e laboratorial; soluções logísticas; e moldagem de artefatos técnicos de borracha e cerâmica para indústrias de alta tecnologia.

Renata Pachione