Cresce procura por máquinas para
fabricar peças multicores

Texto de José Paulo Sant’Anna e fotos de Cuca Jorge

Nos países avançados, a injeção de peças com duas ou mais cores é usada há mais de trinta anos, tornou-se corriqueira. Lá fora, em algumas aplicações, chega-se a utilizar até oito cores por peça. No Brasil, alguns transformadores adotam a tecnologia há mais de dez anos. Seu uso por aqui, no entanto, pode ser considerado bastante tímido. Poucas são as fábricas capacitadas para essa operação. Entre elas, a maioria absoluta se utiliza de duas cores.

Apesar de ser ainda pífio, o interesse por trabalhos do gênero vem crescendo de forma moderada, em especial nos últimos dois anos. Alguns fornecedores de injetoras atestam que são procurados com maior intensidade por interessados em equipamentos com mais de uma unidade de injeção. O mesmo sentimento está presente entre os poucos transformadores e fabricantes de moldes prestadores de serviços para esse nicho de mercado.

O crescimento da demanda tem ocorrido com maior intensidade por parte de representantes de alguns segmentos econômicos. Um exemplo: os setores de cosméticos e de produtos de higiene pessoal. A aparência dos produtos nas prateleiras dos pontos de venda, para essas indústrias, faz parte da estratégia de marketing. O uso de peças coloridas nas embalagens incentiva as vendas, ajuda a cativar os consumidores em lojas, supermercados e demais representantes do varejo. O mesmo apelo pode ser mencionado em outros itens cuja questão estética favorece os negócios. São os casos dos aparelhos eletrodomésticos e eletroeletrônicos.

O aumento da procura não se dá apenas por questão estética, ocorre também por funcionalidade. As lanternas traseiras dos automóveis são compostas por plástico transparente e vermelho. Injetar as lanternas com duas cores em apenas um ciclo se mostra operação econômica e vantajosa, quando comparada com a produção independente dos componentes de cada cor. Outros exemplos se encontram na fabricação de produtos como aparelhos de barbear ou de escovas de dente. Recobrir os cabos desses produtos, normalmente injetados em EVA, com uma camada de TPE, um tipo de borracha, permite melhor manuseio por parte dos usuários, além de torná-los com aparência mais sofisticada.

Aplicações como essas proporcionam bom potencial de crescimento do uso da tecnologia nos próximos anos. Alguns fatores, porém, não ajudam. Para investir na aquisição de equipamento do gênero, o uso dedicado das máquinas é quesito quase obrigatório. E o preço das injetoras é “salgado”. O maior obstáculo, no entanto, se encontra no valor dos moldes. Muito complexos, eles custam, em média, mais de meio milhão de dólares. Mesmo levando-se em conta a relação custo/benefício, muitas vezes vantajosa, o investimento assusta os industriais.

Encontrar no Brasil ferramentarias preparadas para esse tipo de encomenda é outro desafio. Os dedos de uma mão talvez sejam suficientes para contar as empresas do ramo capacitadas. A importação é a forma de contornar o problema. Não por acaso, fornecedores internacionais de injetoras costumam oferecer aos clientes projetos completos, que incluem, além das máquinas, moldes fabricados por parceiros internacionais e até periféricos e acessórios de automação.

Os “segredos” das injetoras – A injeção bicolor exige uma série de cuidados, adotados de acordo com as características das peças a serem produzidas. Um dos dilemas se encontra na escolha da injetora. Existem vários fornecedores de máquinas com duas ou mais unidades de injeção. Essas unidades podem ser montadas em paralelo, na vertical ou na horizontal, na lateral dos equipamentos. A seleção é feita caso a caso. “A escolha da melhor combinação depende das características dos moldes”, explica Christoph Rieker, gerente-geral da Sumitomo Demag, multinacional com participação marcante no mercado mundial de equipamentos multicomponentes.

Os “segredos” dos moldes – Não são poucos os atributos dos moldes necessários para o bom funcionamento dos ciclos de injeção de peças plásticas bicolores. Eles exigem enorme precisão, muitos de seus componentes contam com dimensões projetadas na casa dos milésimos de milímetros. “Um mínimo desajuste provoca problemas durante o preenchimento das cavidades e aparição de rebarbas”, lembra Magno, da Plastek.

Essas matrizes podem ser divididas em dois grandes grupos. No primeiro, encontram-se as projetadas para sofrer uma rotação dentro das máquinas após a conclusão de cada ciclo. A rotação, comandada por sistemas de engrenagem, pode ocorrer no sentido vertical ou horizontal, conforme as características das peças a serem fabricadas e das máquinas a serem utilizadas. Nesse caso, os moldes têm o dobro de cavidades em relação ao número de peças a serem produzidas.

A operação de preenchimento do molde, para as ferramentas desse tipo, ocorre da seguinte forma: enquanto uma unidade de injeção injeta o plástico da primeira cor, a segunda unidade, de forma simultânea, complementa o preenchimento com a outra matéria-prima. Findo o ciclo, a ferramenta abre e as peças prontas são ejetadas. O molde, então, faz o movimento de rotação, com a finalidade de localizar as cavidades vazias junto ao canhão onde será injetada a primeira cor e as cavidades preenchidas com o plástico da primeira cor junto ao canhão de onde sairá o segundo material.

O outro grupo é formado por moldes dotados em cada cavidade com uma espécie de lâmina. Nos ciclos, antes da etapa em que é injetado o primeiro material, essas lâminas são acionadas de modo que impeçam o preenchimento completo das cavidades. Em seguida, a unidade de injeção da primeira cor introduz a quantidade prevista de plástico. As lâminas, então, são recolhidas e a segunda unidade de injeção preenche o espaço vazio restante com a outra matéria-prima. Nesse caso, o número de cavidades do molde coincide com o número de peças produzidas por ciclo.

Para Magno, a escolha do tipo de molde, entre os que atuam com base na rotação (vertical ou horizontal) e os dotados com lâminas, deve ser feita caso a caso. Tudo depende de parâmetros como os materiais utilizados, a quantidade de cada material presente nas peças, o design das peças e as medidas entre colunas das injetoras, entre outros. “Os moldes dotados com lâminas são menos caros, pois contam com número de cavidades menor. Nem por isso, são sempre os mais indicados”, ressalta.

Nos dois grupos, a sincronia dos movimentos tem de ser perfeita. Uma das maiores dificuldades se encontra na realização do processo de resfriamento, o qual tem de funcionar com extrema precisão. No caso dos moldes do segundo grupo, a dificuldade é maior. Durante o ciclo, antes da lâmina se recolher, o material da primeira cor precisa atingir temperatura adequada, nem fria para dificultar a adesão do segundo material, e nem quente para que essa adesão se transforme em indesejável fusão. Cada cavidade, nos moldes dos dois grupos, precisa contar com seu canal quente. Nos que atuam com base no movimento de rotação, portanto, o número de canais quentes é o dobro do número de peças fabricadas por ciclo.

Uma exigência, qualquer que seja o tipo da ferramenta, é a robustez. Por isso, os projetistas precisam estar atentos à exigência mecânica das ferramentas durante a seleção dos aços. Em geral, são usadas matérias-primas sofisticadas, com desempenho acima da média das aproveitadas em matrizes convencionais. Além disso, elas precisam passar por tratamentos térmicos feitos sob rigorosos parâmetros de qualidade. “Por se tratarem de moldes de elevado valor, o preço do aço não é tão relevante, não vale a pena economizar nessa hora”, avalia o gerente da Plastek.

Palavra de transformador – Os transformadores interessados em investir na injeção bicolor precisam de capital significativo para montar a estrutura necessária para a operação. Caso consigam contornar essa “indigesta” dificuldade, a chance de obter bom retorno é expressiva. Um exemplo se encontra na Plastek. A empresa foi criada nos Estados Unidos em meados do século passado. Nasceu como fabricante de moldes e, nas últimas décadas, agregou a transformação aos seus serviços. No Brasil, tem fábrica localizada no município de Indaiatuba-SP. No exterior, mantém três fábricas no território norte-americano, além de unidades de produção na Inglaterra e Venezuela.

totalmente dedicadas à injeção de peças bicolores. “Tem havido aumento de demanda por esse tipo de serviço”, justifica o gerente técnico Franco Magno.

Em paralelo às linhas de produção, a empresa mantém por aqui ferramentaria equipada com equipamentos de usinagem de aço de última geração. Lá são fabricados os complexos moldes de bi-injeção usados pela empresa e também para terceiros. “Os projetos dos moldes são desenvolvidos nos Estados Unidos. No Brasil, usinamos todos os componentes das ferramentas”, diz o gerente.

Palavra de ferramenteiro – Não é fácil encontrar ferramentarias nacionais capazes de projetar e construir moldes para injeção bicolor. Uma delas é a Btomec, localizada em Joinville-SC. Com 65 funcionários e há 25 anos no mercado, a empresa tem como foco principal de atuação a produção de matrizes de múltiplas cavidades. “Fazemos moldes de 16, 24 e até 96 cavidades”, informa o diretor Wiland Tiergarten.

De acordo com o dirigente, a iniciativa de investir na injeção bicolor se deveu ao fato de a tecnologia estar começando a ganhar força no Brasil. “Empresas do setor automotivo, de linha branca e de embalagens e, em especial, de cosméticos estão intensificando os pedidos”, revela. Até pouco tempo, esses moldes eram todos feitos no exterior. “Sempre procuramos nos inovar, buscamos um diferencial perante os concorrentes. Por isso, há três anos resolvemos investir em estudos e pesquisas para nos capacitarmos para esse mercado”, conta.

Para por em prática a estratégia, a Btomec contratou a assessoria de uma ferramentaria alemã. O acordo foi necessário para capacitar os profissionais da empresa, fazer com que eles começassem a ter contato com diferenciais da construção dessas ferramentas. “Esses projetos apresentam dificuldades singulares, exigem engenharia especial. A necessidade de ajustes muito bem sintonizados nos sistemas de fechamento é um exemplo”, revela o diretor. Em tempo: a ferramentaria já fabricou um molde do gênero. “Ele está instalado no cliente e em pleno funcionamento”, orgulha-se.

Para Tiergarten, o fato de ser uma das poucas empresas do mercado a dominar a técnica é muito positivo. Por isso, os investimentos na capacitação devem prosseguir. Um novo e importante passo nesse sentido foi dado recentemente. “Nós adquirimos uma injetora com três unidades de injeção, capacitada para a adoção de uma quarta, para aprofundar nossas pesquisas”, revela. A máquina será instalada no parque industrial da empresa em algumas semanas e ajudará os técnicos da Btomec a adquirir experiência com trabalhos do gênero. “Espero que as empresas brasileiras continuem a acreditar em situações novas, procurem embelezar suas embalagens e tornem seus produtos mais eficazes”, analisa.

Máquinas nacionais – A Romi, fabricante nacional líder na venda de injetoras, participa desse mercado. E a perspectiva do nicho, para a direção da empresa, é positiva. “A injeção de bicolores ou multicomponentes é um caminho que está se abrindo cada vez mais no processo de injeção”, avalia Hermes Lago, diretor de comercialização de máquinas. Os segmentos automotivo, eletroeletrônico e de utilidades domésticas são os destaques, de acordo com o executivo.

Para Lago, exemplos de aplicação vêm da indústria automotiva. A indústria de autopeças aproveita o processo muitas vezes para unir material plástico mais rígido com elastômero. O diretor também se lembra da utilização da técnica em conjuntos ópticos, caso das lanternas traseiras. As lanternas talvez sejam os únicos exemplos de aplicação onde são utilizadas três cores no Brasil.

A fabricante de injetoras tem uma linha completa de máquinas multicomponentes. A linha de equipamentos Primax R, dotada com dez modelos com forças de fechamento de 150 a 1.500 toneladas, permite a inserção de uma ou duas unidades secundárias. Nos modelos da série Primax DP, com 1.300 e 1.500 toneladas de força de fechamento, é possível acoplar uma ou mais unidades secundárias. Estas podem ser posicionadas em paralelo, de forma transversal ou vertical em relação ao cilindro de injeção. “As máquinas Primax DP atendem às necessidades dos transformadores deste segmento”, ressalta o diretor.

Máquinas importadas – Para os importadores de injetoras, o mercado de máquinas multicomponentes vem apresentando aquecimento moderado nos últimos anos. Nada muito expressivo. Entre os mais otimistas se encontram os representantes brasileiros do grupo Milacron. Hercules Piazzo, gerente-comercial do escritório local da multinacional, acredita no bom potencial

Os modelos da empresa para operações multicores são oferecidos com tecnologia hidráulica ou híbrida. “O comando é diferenciado, conta com softwares capazes de realizar as regulagens necessárias nas diferentes unidades de injeção”, explica. Para facilitar a vida dos clientes, a Milacron prepara pacotes nos quais podem ser incluídos os moldes necessários para a fabricação das peças. “Eles são produzidos pela ferramentaria alemã Foboha”, diz. Se for o caso, também projeta e fornece, com a ajuda de parceiros, os equipamentos necessários para a automação.

Marcos Cardenal, engenheiro de vendas da fabricante de injetoras alemã Battenfeld, mostra otimismo moderado em relação a esse mercado. Para ele, as consultas não têm crescido de forma significativa. “Nos dois últimos anos antes da crise, eu diria que a procura por esses equipamentos estava crescendo 15% ao ano. O ano passado não foi bom”, revela. A empresa vendeu algumas unidades para aplicações altamente técnicas. “Nossos clientes são fornecedores de peças para a indústria automotiva e de eletroeletrônicos”, relata.

As injetoras multicomponentes da Battenfeld são desenhadas para injetar até quatro materiais. “No Brasil, a procura se concentra nas máquinas de duas cores”, informa o engenheiro. De linha, a empresa oferece modelos de até 600 toneladas de força de fechamento. Sob encomenda, pode fabricar unidades com até 1.800 toneladas de força de fechamento. “A máquina conta com softwares diferenciados no comando e outros detalhes, como maior robustez do chassi”, diz.

“Não vejo grande crescimento na procura por esses equipamentos no Brasil”, informa Rieker, da Sumitomo Demag. Para ele, o problema se encontra no investimento necessário para a instalação de linhas de produção. “Os preços dos moldes são muito elevados”, acredita. De acordo com o executivo, a marca Demag conta com participação importante nesse segmento de mercado internacional. “Em sua história, na área bicolor, a empresa conta com de 15% a 20% do mercado da Europa e mantém participação semelhante em todo o mundo”, revela.

Por aqui, entre os clientes, destaque para a Gillette, empresa que utiliza a tecnologia na fabricação de modelos de aparelhos descartáveis para barbear na unidade industrial localizada na Zona Franca de Manaus. Produtores de tampas para embalagens de cosméticos e produtos de higiene pessoal e de peças automotivas também se encontram entre os compradores.

Para esse segmento, a empresa oferece máquinas com a marca Demag, nos tamanhos de 100 a 650 toneladas de força de fechamento. Como quem adquire injetoras multicores utiliza as máquinas de forma dedicada para determinada aplicação, a Demag conta com estratégia de marketing também adotada por concorrentes para esse tipo de equipamento. Ela oferece projetos “chave na mão”. “Podemos incluir no pedido os moldes e todos os periféricos, nos responsabilizamos pelo funcionamento do conjunto como um todo”, informa. Todos os componentes desses projetos são desenvolvidos e fabricados na Europa.

De volta para o futuro. A frase, título de uma trilogia de sucesso no cinema, combina com as expectativas dos fornecedores de injetoras. Em 2008, até setembro, as vendas estavam em patamar excelente. Com o estouro da crise mundial, elas despencaram nos meses seguintes. Começaram a se recuperar no segundo semestre do ano passado e no final de 2009 os resultados superaram as expectativas. O ano de 2010 começou aquecido. A torcida, para os próximos meses, é de retornar ao patamar pré-crise. Ou talvez, levando-se em conta as estimativas mais otimistas, ultrapassar o momento vivido antes das dificuldades proporcionadas pela economia.

A velha pendenga entre nacionais e importadas continua na pauta. No mercado de injetoras básicas, os fabricantes nacionais disputam as vendas palmo a palmo com os asiáticos. No segmento das sofisticadas, a disputa é com as marcas europeias. Um trunfo dos representantes locais tem sido o pacote de crédito criado pelo Finame em meados do ano passado. Pelo projeto, as empresas interessadas em adquirir equipamentos brasileiros contam com juros de 4,5% ao ano, bastante inferiores aos cobrados normalmente pelo mercado.

Criado na hora crítica da crise como forma de combater a recessão, o projeto de financiamento tinha término previsto para o final de 2009. Graças aos bons resultados obtidos e ao apelo da indústria de base, ele foi prorrogado até o final de junho. Para os empresários brasileiros, o ideal seria que os juros “amigáveis” se prorrogassem até o final do ano. Eles defendem essa estratégia como ideal para competir em igualdade de condições com os equipamentos de “olhinhos puxados”. A prorrogação ajudaria a enfrentar a valorização da moeda nacional, uma das dificuldades para combater as importações.

Sofisticadas – Importadores de injetoras atuantes no segmento de máquinas sofisticadas acreditam no sucesso das vendas em 2010. “O primeiro trimestre foi bom, nossa perspectiva é melhor do que a do ano passado”, conta Hercules Piazzo, gerente-comercial da Milacron. A expectativa do executivo para 2010 é de crescer em torno de 5%. Pode parecer pouco, mas não é. Em 2009, depois de um primeiro semestre fraco, a empresa apresentou ótimo desempenho. “O ano passado foi o segundo melhor de nossa história no Brasil”, diz.

A Milacron importa máquinas de pequeno porte, com forças de fechamento de 15 até 6.000 toneladas. No Brasil, 95% dos equipamentos vendidos são elétricos. “Nossa empresa é pioneira em injetoras elétricas, fabricamos essas máquinas desde 1984”, informa. Para Piazzo, o uso dessa tecnologia está se expandindo no Brasil. “Os clientes se mostram interessados na série de vantagens que elas proporcionam”, revela. A procura se espalha por clientes representantes de diferentes segmentos econômicos. “As consultas são equilibradas, vêm de todos os segmentos”, explica. Os setores atendidos pela empresa com maior frequência são os de embalagens e automotivo.

Para Christoph Rieker, gerente-geral da Sumitomo Demag, o ano de 2009 não foi dos melhores. Até setembro, por problemas de falta de crédito, as vendas não entusiasmaram. Mas os negócios fechados no último bimestre melhoraram de forma significativa. “O mercado deu uma bela recuperada”, resume. Melhor ainda tem sido o desempenho nos primeiros meses do ano. “O ano começou bem e acredito muito em resultados positivos nos próximos meses. Acho que será possível voltarmos ao índice de vendas anterior ao da crise de 2008, que foi um ano muito bom”, avalia.

O gerente-geral também não aponta um segmento econômico como destaque do ano. “O crescimento tem sido bastante homogêneo, engloba em especial os segmentos automobilístico, eletroeletrônico, de embalagens e de cosméticos”, revela. Para exemplificar, dá um panorama dos clientes ligados ao setor de autopeças. “Em 2009, a queda das vendas para os fornecedores da indústria automobilística foi de 18% a 20%. Esse ano, a recuperação está na casa dos 12%.”

Um outro aspecto do mercado ressaltado pelo executivo se mostra bem interessante para a empresa. “No mercado interno, mesmo as empresas de menor porte estão procurando por máquinas de primeira linha. A qualidade do equipamento, a repetição dos ciclos que ele proporciona e a confiabilidade são fatores que proporcionam melhor custo/benefício, em longo prazo proporcionam economia. Os compradores estão descobrindo isso”, resume.

tradicional fabricante alemã de injetoras, uma das táticas da multinacional tem sido a de oferecer aos clientes equipamentos com soluções integradas. Nos pacotes, são oferecidos, além das injetoras, robôs, secadores, alimentadores e todos os demais periféricos necessários para variadas linhas de produção. Outra atração das máquinas oferecidas é o sistema Break Energy Power Supply, dotado com gerador capaz de armazenar energia durante a frenagem dos componentes. “Essa energia é liberada na retomada dos movimentos, proporcionando economia de até 10%”, revela Cardenal.

Pé no acelerador – O setor de calçados ganha destaque entre os clientes da fabricante de injetoras gaúcha Jasot, que em sua carteira de produtos conta com linha de injetoras projetadas especialmente para essa aplicação. Um dos pontos altos da empresa em 2009 foi o fechamento de acordo para a entrega de mais de sessenta máquinas para a fabricante de calçados Grendene. A empresa também tem conseguido fechar bons negócios em municípios onde a fabricação de sapatos tem forte relevância econômica. São os casos, por exemplo, das cidades de Franca-SP e Nova Serrana-MG.

A Jasot oferece injetoras com forças de fechamento entre 85 e 450 toneladas. Para esse ano, a empresa não pretende fazer lançamentos. “Mas sempre nos preocupamos em aperfeiçoar nossa linha, as máquinas ganham modificações constantes para melhorar o desempenho”, ressalta o gerente. Os modelos mais recentes foram apresentados na Brasilplast. Entre os diferenciais lançados, as máquinas permitem três alternativas de rosca cada, opção que se ajusta à necessidade de muitos transformadores.

“Ao oferecer três diferentes unidades de injeção, o cliente pode obter maiores volumes de injeção com máquinas de menor força de fechamento ou vice-versa”, explica. A versatilidade das máquinas tem se mostrado outra arma poderosa para incentivar os negócios. “Focar na necessidade do cliente é boa maneira de brigar com os asiáticos”, ressalta.

Linha ecológica – Revendedores brasileiros de máquinas asiáticas também estão otimistas com o atual cenário do mercado. A Deb’Maq, fundada em 1997, nasceu focada na venda de máquinas para o setor metal-mecânico. Há cinco anos passou a se dedicar também à comercialização de injetoras, passando a oferecer no mercado brasileiro os equipamentos fabricados na China pelo grupo Cosmos.

“Vendemos máquinas de 90 a 4.000 toneladas de força de fechamento. Nossos equipamentos equipam transformadores de todos os tipos de peças, das pequenas às de grande porte, como para-choques ou painéis de TV de 47 polegadas”, informa Venceslau Salmeron, diretor-comercial da divisão de plásticos. No Brasil, as máquinas são vendidas com a marca Diplomat Spazio Platinum Plus, de propriedade da Deb’Maq. O lançamento mais recente é o da série de injetoras “ecológicas” dotadas com servomotores, batizadas de Platinum Plus SE. “Elas consomem menos energia”, explica o diretor.

Salmeron acredita que o ano de 2010 será muito positivo. “O ano de 2009 começou atípico, a crise atrapalhou e nos primeiros meses tivemos um volume baixo de negócios. A partir do meio do ano o cenário melhorou, nos últimos meses do ano passado e no início desse ano chegamos a um bom patamar”, conta. Sua expectativa, em relação ao ano passado, é de crescimento entre 30% e 40%.

A Deb’Maq se apóia na qualidade das injetoras que traz para o Brasil para evitar entrar na “guerra de preços” verificada em determinados segmentos do mercado de injetoras. “Nossas máquinas têm qualidade, não são baratas como algumas chinesas comercializadas por aqui”, garante. Ele assegura a competitividade da marca perante modelos nacionais com características técnicas similares. O projeto de financiamento lançado pelo Finame para beneficiar os equipamentos nacionais não chega a atrapalhar. “Temos condições bem atrativas para os nossos clientes”, diz.

Outra estratégia da importadora: ela mantém estoque generoso de injetoras. “Sempre temos à disposição de trinta a cinquenta máquinas, queremos atender o mercado no regime de pronta entrega”, revela. Outro segredo está na manutenção de um time de assistência técnica preparado para socorrer os clientes. “Na Grande São Paulo temos uma equipe de cinco técnicos e contamos com técnicos terceirizados em outras regiões do país”, informa.

Nacionalização – A Pavan Zanetti, bastante conhecida por sua participação no mercado nacional de sopradoras, desde 1970 fabrica injetoras. A empresa oferece dois modelos com marca própria, o NFN 150 P e o Unijet 250 V. Mas o número de unidades caseiras fabricadas está bastante reduzido. Nos últimos cinco anos, o “negócio da China”, para a empresa, no campo de injetoras, passou a ser a comercialização das chinesas fabricadas pela Tederic Machinery.

Com preço mais competitivo, as asiáticas estão ganhando espaço nos negócios da empresa. “Nossas vendas cresceram de sessenta para cem máquinas por ano desde que adotamos a estratégia. Voltamos ao patamar alcançado nos nossos melhores momentos”, informa Gilson Pavan, gerente de vendas de injetoras.

Os resultados poderiam ser melhores caso o pacote de financiamento do Finame não ajudasse os fabricantes nacionais. A empresa já tem estratégia definida para contornar o problema. Ela pretende introduzir, de forma gradativa, componentes nacionais nas máquinas importadas. “Queremos chegar aos 60% de nacionalização para podermos nos beneficiar dos projetos de apoio à produção nacional”, diz.

A inauguração de um novo galpão industrial previsto pela empresa para breve vai ajudar a realizar o projeto. Enquanto isso, uma iniciativa nesse sentido já foi tomada. A empresa está introduzindo em todas as unidades fabricadas motores de alto rendimento produzidos no Brasil. A medida atende a uma portaria do Ministério de Minas e Energia, voltada para economizar energia no âmbito industrial.

As máquinas oferecidas têm força de fechamento entre 80 e 500 toneladas. Entre os modelos, a Pavan Zanetti destaca a linha TRX, para a injeção de pré-formas de PET, além das máquinas convencionais voltadas para a produção de peças de polietileno e polipropileno. A assistência técnica é outro diferencial. A empresa usa o nome Pavan Zanetti como aval para os clientes desconfiados com a qualidade das máquinas asiáticas.