Na equipe de ferramentaria da empresa existem técnicos habituados a pensar nesses tipos de matrizes. “Na prática, alguns profissionais acabam se especializando”, diz. Eles enfrentam questões muito específicas. Uma delas é a definição do número de cavidades dos moldes. Não é fácil combinar o volume necessário de produção de peças com as características das injetoras. “Para nós, esse é um quebra-cabeça”, revela.

Os sistemas de refrigeração em ciclos muito rápidos exigem projetos engenhosos. Por se tratar de peças técnicas, em muitos casos, torna-se imprescindível a presença de gavetas, insertos e outros recursos. O uso de câmaras quentes não é adotado pela empresa. Os problemas não param por aí. A Tyco precisou investir em equipamentos de usinagem de aço bastante sofisticados. Também foi necessária a montagem de uma estrutura específica, formada, entre outros recursos, por aparelho microscópio.

Precisão – A Digimold, no mercado desde 1996, tem como estratégia atender o nicho de mercado de matrizes de alta precisão. Dentro dessa perspectiva, encaixa-se a fabricação de moldes para micropeças. Entre os clientes da ferramentaria, destaque para os transformadores de embalagens para cosméticos. “Um dos moldes mais complexos feitos aqui foi o de uma pequena peça montada dentro do conjunto de spray, por onde se espirra o produto cosmético”, exemplifica Barneze.

A Digimold procura se concentrar apenas na produção das cavidades e utilizar o máximo possível de componentes de moldes padronizados. “Eles são mais econômicos”, justifica. No caso dos porta-moldes, a vantagem persiste mesmo quando as medidas estão fora dos padrões oferecidos pelos fornecedores. “Em determinados casos, as empresas os constroem sob encomenda.” Outras peças, como lâminas extratoras, por exemplo, nem sempre são encontradas. “Quando determinado item não existe no mercado, fabricamos internamente.”

Ateliê – Há trinta anos no mercado, a Jawar tem elevado grau de especialização em ferramentas de menor porte. “Trabalhamos com moldes de uma tonelada para baixo, em média de 600 kg. O peso das peças dificilmente passa dos cinco gramas”, revela Tirolla. A empresa tem como principais clientes representantes da indústria automobilística e fornecedores de produtos usados pela medicina.

O know-how do pequeno “ateliê” envolve praticamente todas as etapas do projeto. “O nosso serviço é focalizado para as micropeças, levamos em conta todos os detalhes, como o desenho da peça, o número de cavidades mais adequado, as tolerâncias exigidas, a matéria-prima utilizada”, diz. A atenção atinge até a injetora onde a peça será produzida. “Dependendo da máquina, eu recuso o projeto. Trabalho só para transformadores que possuem equipamentos de ponta, como os da austríaca Engel ou os da alemã Arburg”, esclarece.

A empresa possui apenas três funcionários. Tirolla, no entanto, garante possuir boa estrutura em termos de equipamentos de usinagem. “Temos máquina de eletroerosão a fio e eletroerosão orbital”, exemplifica. Muitos componentes utilizados são padronizados. A empresa importa alguns componentes da Europa, caso dos pinos extratores suíços.

Outros serviços são terceirizados. É o que ocorre com os tratamentos térmicos sofisticados. “Existem moldes com superfícies espelhadas, que requerem superfícies com acabamento de níquel ou teflon”, diz. O prazo para a construção de um molde fica na casa dos 45 dias, em média. Ele pode ser maior ou menor, de acordo com as operações terceirizadas. “Alguns tratamentos térmicos levam dias para ser feitos”, justifica.

As dificuldades de execução dos projetos que envolvem as micropeças são descritas pelo proprietário da Jawar de forma similar às dos demais envolvidos no ramo. A cada encomenda, os clientes parecem desafiar a quem cabe a tarefa. Desafiar, segundo o Aurélio, instigar, estimular, provocar.

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