Os fabricantes de máquinas e equipamentos para sistemas de reciclagem começam a vislumbrar um novo perfil para o setor. A evolução tecnológica desponta nesse universo, hoje ainda marcado pela falta de capacitação da mão-de-obra e por certa informalidade. Mas o aumento da procura por processos mais eficientes e controlados tende a mudar esse enredo. No final das contas, as indústrias querem mesmo é lucrar mais com a venda de produtos de melhor qualidade, e acabar com o estigma de que o reciclado deve se restringir a nichos de pouco valor comercial.

“O que o indivíduo criou não deve ser transformado em algo necessariamente subvalorizado”, afirma Paolo de Filippis, diretor da Wortex Máquinas. O ponto-chave de sua afirmação está no fato de que o material reciclado passa a ser visto sob uma ótica mais nobre, o que reflete a proposta do fabricante de munir o reciclador de tecnologia para produzir com mais qualidade, ou seja, grãos homogêneos, uniformes, isentos de umidade e com a mínima degradação.

Evandro Didone, diretor da Kie, concorda em parte. Para ele, apesar dessa consciência, ainda há uma grande parcela do mercado que opta por modelos mais baratos. “Há coisas que poderíamos fazer e não fazemos porque não há demanda”, comenta. Um exemplo poderia ser o moinho; se o cliente estivesse disposto a pagar mais, este poderia oferecer níveis mais baixos de ruídos. A matéria-prima empregada também acaba encarecendo o equipamento, na visão do reciclador. No portfólio da Kie, a procura se dá por tanques de aço carbono, em vez de aço inox, apesar de este último ter durabilidade superior comprovada.

Em busca de diferenciação – Esse cenário ainda dúbio, no entanto, não compromete o desenvolvimento de linhas mais modernas, leia-se de maior produção e menor custo operacional. Esse é o caso da Carnevalli. A empresa está em fase de desenvolvimento de máquinas com dupla-rosca, dotadas de sistemas de degasagem com bomba de vácuo de alta eficiência. “Novas linhas poderão ser construídas com o sistema de cascata, sendo composta por duas extrusoras que possibilitam a retirada dos gases de forma mais eficiente”, explica o diretor-comercial Wilson Carnevalli Filho.

Mas para emplacar esse tipo de novidade a indústria da reciclagem precisa se profissionalizar mais. Na opinião de Carnevalli, o setor ainda absorve extrusoras com o sistema convencional, espaguete e banheira. No entanto, mudanças virão; basta o reciclador entender que apesar dos preços convidativos, as linhas mais antigas comprometem a qualidade dos grãos e têm elevado custo de produção, sobretudo no quesito energia elétrica.

gases. “Provamos, na Brasilplast do ano passado, que nosso processo, na média, é quatro vezes mais eficiente do que outros do mercado”, orgulha-se o diretor. O consumo energético, de acordo com o fabricante, chega a ser também até quatro vezes mais baixo, se comparado ao de um sistema convencional.

Na Challenger Recycler, o processo se inicia com uma esteira transportadora que alimenta o moinho; ela possui um sistema eletrônico que controla um detector de metais ferrosos e não-ferrosos, a partir de 10 mm de diâmetro. Após passar pelo moinho, o material é transportado para o silo de armazenagem, através de um sistema de ventilador, tubulação, ciclone e filtragem de pó. O silo, por sua vez, é montado sobre o crammer (alimentador) abastecendo-o de forma contínua e homogênea, e este, disposto sobre o cilindro da extrusora, força o material para dentro da rosca. “A utilização do crammer elimina a necessidade de aglutinar o material, economizando uma grande quantidade de energia e evitando a sua degradação antes de ser extrusado”, destaca Rafael Fernandes, da área de assistência técnica e pós-venda da Wortex Máquinas.

De acordo com Fernandes, o crammer é controlado por um sistema eletrônico que extruda o material com pressão constante, otimizando o trabalho da rosca. A extrusora é dotada de sistemas que incluem uma caixa de alimentação com zonas controladas de temperatura; a rosca e o cilindro processam uma vasta gama de materiais, e o controle de temperatura agiliza as respostas aos in-puts do operador e às necessidades durante o processo de extrusão. “O sistema também faz paradas em horário de ponta, permitindo que ao reiniciar a operação o faça com sua capacidade total de produção sem gerar perdas”, explica. Ele também destaca o sistema de granulação com anel de água (corte na cabeça), de alta precisão, que garante maior flexibilidade ao processar grande variedade de materiais. Dotado de controle de temperatura, trava do tipo “engate rápido” e sensor de segurança, também dispõe de acionamento e controle de velocidade por inversor de frequência.

A Seibt, do Rio Grande do Sul, também está confiante neste novo perfil de compra e se propõe a injetar tecnologia de ponta no setor. Todos os equipamentos da fabricante operam com motores de alto rendimento, capazes de reduzir em 30% o gasto de energia, se comparado a modelos antigos. O aquecimento dos reatores, construídos de aço inox e não com aço carbono, é feito a gás. Os tanques de lavagem a frio são galvanizados a fogo, o que aumenta sua durabilidade para cerca de 25 anos.

A empresa destaca sua linha para produção de flakes de PET, dotada com um módulo exclusivo de lavagem a quente, com o qual é possível entregar como produto final uma matéria-prima de tamanha pureza que pode ser utilizada no processo bottle-to-bottle. Desde o lançamento, em 2008, o sistema tem sofrido melhorias; a sua capacidade de produção, no início de 1.000 kg/hora, atinge hoje, dependendo da configuração, 3.000 kg/h. Essa tecnologia promove uma lavagem macro que, somada à lavagem a frio, oferece na ponta da máquina um material de qualidade superior. “Em âmbito nacional, só nós fabricamos essa solução”, comenta Pinto, do departamento comercial da empresa. Em tempo, o sistema PET representa 25% do negócio da Seibt.

Como muitas outras fabricantes do setor, a história da Seibt começou no ramo de periféricos, no caso, os moinhos. Hoje produz linhas completas para a recuperação de termoplásticos. Desde o momento no qual incorporou as linhas de reciclagem ao seu negócio, o faturamento cresceu 40%. A ideia é representar muito mais, porque na avaliação de Pinto a imagem da companhia ainda está muito atrelada aos moinhos. A atuação mais forte da empresa se concentra em equipamentos para lavagem, secagem e moagem.

Partes do todo – As produções mais controladas também dão o tom entre os fabricantes de equipamentos e acessórios. A BGM irá mostrar na feira mexicana Plastimagen, em março, uma ensacadeira totalmente automática, que produz seu próprio saco para embalar os granulados, sem a ajuda do operador. “O reciclador começou a perceber que ser organizado e limpo é questão de sobrevivência”, comenta Cavallieri. A segurança também está na pauta. Os granuladores de seu portfólio possuem um sensor de segurança, com o qual só é possível abrir a tampa de proteção se o equipamento estiver desligado da tomada. Além disso, conta com uma manopla que precisa ser desparafusada, a fim de garantir que as facas rotativas não ofereçam risco ao operador.

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