Saneamento voltou a aquecer – Com as vendas aquecidas em 2009 para o setor de saneamento, os resultados colhidos pela Amitech também foram significativamente positivos.

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“Nosso faturamento cresceu 23% em 2009 em relação a 2008, motivado principalmente pelo aumento da demanda de materiais compósitos do setor de saneamento básico, à frente dos setores de irrigação e de geração de energia”, informou Flávio Marçal, gerente-comercial da Amitech. Instalada em Ipeúna-SP, a fábrica da companhia tem capacidade para produzir 300 km/ano de tubulações com diâmetros até 3 mil mm, e já está sendo preparada para atender às necessidades dos setores de saneamento e de geração de energia em 2010, prevendo novo período de forte demanda.

Marçal: saneamento puxou vendas em 2009

“Em 2010, nossa expectativa é faturar 18% a mais do que em 2009, em razão das vendas para o setor de saneamento e também de fornecimentos de tubulações para Pequenas Centrais Hidrelétricas (PCH), dos quais já participou como fornecedora de dez empreendimentos, evidenciando a especialidade da empresa de também fabricar tubos em geral com resinas ortoftálicas, garantindo bom desempenho para as redes de abastecimento de água potável.

A combinação de características como leveza – os tubos de compósitos chegam a pesar menos da metade dos tubos de ferro fundido –, resistência química, propriedades anticorrosivas e estanqueidade, também propiciadas por processos de fabricação de alta tecnologia, posiciona as tubulações de compósitos em patamar técnico altamente competitivo e até superior em comparação com outros materiais.	*
	PCHs também ajudarão a Amitech a crescer

Além das resinas termofixas especiais e dos reforços de fibras de vidro, fibras de carbono, fibras aramida, e outras matérias-primas, como sílicas, os processos de fabricação dos artefatos de compósitos, portanto, têm papel preponderante e decisivo na determinação da qualidade dos materiais.

Mais usual no segmento de tubulações, o processo de enrolamento filamentar é responsável por grande parte da produção, mas não é o único sistema em operação no país. A Amitech, por exemplo, dispõe dos dois sistemas produtivos, considerados complementares. Ou seja, o enrolamento filamentar (nesse caso específico, denominado flowtite, um sistema patenteado e considerado semelhante ao enrolamento filamentar) e a centrifugação.

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De acordo com Marçal, o “processo flowtite representa o estado da arte na produção de tubos de PRFV e permite o uso de reforços contínuos de fibras de vidro no sentido circunferencial. Para uma tubulação enterrada ou pressurizada, a tensão principal é na direção circunferencial e por meio da utilização de reforços contínuos nessa direção será possível obter um produto de alto desempenho a um custo mais baixo. Nesse processo, tanto o roving contínuo de fibras de vidro como o roving picado são incorporados para se obter maior resistência circunferencial e axial.

A centrifugação é um dos processos de última geração para a produção de tubos

Além disso, um núcleo de sílica e resina, colocado próximo à linha neutra da seção, é utilizado para proporcionar maior resistência, adicionando-se espessura extra. Com o sistema duplo de aplicação, o equipamento tem a capacidade de utilizar internamente uma resina especial – isoftálica e/ou éster-vinílica – para aplicações corrosivas severas, enquanto é utilizada uma resina de tipo padrão para as partes estruturais e externas do tubo. Outros materiais como véu de vidro ou véu de poliéster podem ser utilizados para melhorar a abrasão, a resistência química e o acabamento do tubo e, para assegurar nível elevado de qualidade na produção, o método de fabricação é controlado com precisão por meio de processo automatizado.

Já o processo de fabricação de tubos por centrifugação, considerado uma das tecnologias de última geração, apresenta outras particularidades, segundo o especialista Marçal. No processo centrífugo, são utilizadas matérias-primas predeterminadas, conforme a classificação do tubo a ser produzido e mediante a formulação específica sob controle rigoroso de processo. As matérias-primas serão aplicadas no interior de um molde que gira e é aquecido para acelerar a polimerização e a cura da resina. Os materiais – resinas, fibras de vidro cortadas, sílicas e agregados – alimentam o molde giratório, que alcança altas rotações, propiciando que a parede do tubo formada fique totalmente isenta de espaços vazios, em virtude de forças centrífugas até 80 g (aceleração da gravidade). Assim, a parede do tubo é polimerizada como um bloco sólido e, durante o processo, a distribuição do vidro é rigorosamente controlada, adotando-se velocidades variáveis para o cortador e o molde, sendo a direção das fibras controlada de acordo com a exigência de resistência circunferencial ou axial. Dessa forma, cada uma das camadas terá uma função específica na parede da tubulação. No interior, existe um revestimento flexível sem a presença de vidro. Esse revestimento tem espessura mínima de 1 mm e assegura propriedades hidráulicas e resistência à abrasão. Por trás desse revestimento, existem duas camadas de barreira com teores de vidro gradualmente crescentes, desde zero até 40%. O revestimento e as camadas de barreira combinadas evitam a penetração de gases ou quaisquer outros agentes indesejáveis nas camadas estruturais do tubo. Por trás da barreira, as camadas são do tipo estrutural, e variam de acordo com o tipo de tubo (pressão ou não) e com a classe de rigidez necessária. A camada externa final apresenta alta resistência a riscos, tornando mais fácil o manuseio do tubo durante a instalação. Essa camada também tem a função de evitar a penetração de radiações ultravioleta (UV) na parede do tubo.

Retaguarda de equipamentos – As mais de 40 mil peças fabricadas com termofixos já catalogadas no setor também exigem versatilidade na oferta de máquinas e acessórios, conduta que caracteriza a Fibermaq, fabricante nacional de máquinas, que aproveitou o ano de 2009 para promover vários lançamentos para a transformação de compósitos por pultrusão, infusão a vácuo, aplicação de gelcoats, entre outros.

“Decidimos cumprir nossa agenda de lançamentos programados para 2009 e expandir o nosso portfólio foi uma das formas que encontramos para atravessar esse período difícil de 2009”, comentou Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Destaca-se entre os lançamentos a máquina para transformar compósitos pelo processo de pultrusão, batizada por Pulltech, que permite a fabricação de ampla gama de perfis. Desenvolvida com o apoio técnico do consultor Carlos Viegas, conta com duas versões. Uma delas possibilita fabricar perfis com larguras até 90 mm e tração máxima de 1.000 kg. Em versão mais robusta, a máquina está apta a transformar peças com larguras desde 80 mm até 500 mm, e apresenta tração até dez toneladas, podendo ser dedicada tanto à produção de perfis maciços como de tubos nos formatos quadrado e esférico, sendo provida de puxadores hidráulicos ou pneumáticos. De acordo com o fabricante, a Pulltech é fácil de operar e pode ser fornecida com CLP touch screen e controlador elétrico ou mecânico de força de pultrusão.

“Em geral, os transformadores que operam por pultrusão no Brasil montam as suas próprias máquinas ou importam modelos caríssimos, mas com o uso do nosso equipamento encontrarão uma opção mais econômica em relação aos importados, só que muito mais completa e sofisticada”, lembrou o diretor.

A empresa também desenvolveu um sistema para auxiliar a infusão, processo cada vez mais difundido entre os fabricantes de barcos e pás eólicas, e que visa a oferecer ao transformador maior economia no emprego de matérias-primas, redução no peso das peças e maior segurança às operações.

Infusão assistida – “Criamos um sistema denominado infusão assistida, que consiste na dosagem pneumática de resina e de peróxidos, por meio de equipamento capaz de controlar toda a quantidade de material preparado. Ao utilizá-lo, o transformador determina exatamente qual será o ritmo da produção, não sendo obrigado a preparar toda a quantidade de resina a ser injetada no molde de uma só vez, pois, caso ocorra algum incidente, como queda de energia, vazamento do vácuo, falha do compressor ou entupimento dos canais de injeção, as perdas não irão acarretar grandes prejuízos financeiros”, explicou Andrade. Além da dosadora, esse sistema também é integrado por tanque especial provido de sensores para monitorar a temperatura e o nível de material.

Outro lançamento promovido recentemente pela empresa é representado pela máquina para aplicação de gelcoats multicoloridos, que garante o efeito granito em peças fabricadas com compósitos, como no caso de artefatos produzidos em mármore sintético.

Essa máquina aplica por spray até quatro cores e possibilita a regulagem individual de cada uma delas graças ao posicionamento linear das bombas. A pistola utilizada nesse novo sistema, do tipo airless, propicia reduzir consideravelmente a emissão de particulados nos ambientes de produção.

Maior qualidade com RTM – Para propiciar às injetoras de RTM, máquinas com grande penetração no setor automotivo, fabricadas há mais de trinta anos pela Fibermaq, maiores benefícios como padronização de processo, facilidade no desentupimento de canais de injeção e redução dos ciclos de moldagem, a empresa também desenvolveu neste ano um conjunto de acessórios – conexões, bicos de injeção, cubas, mangueiras e perfis de vedação –, com o objetivo de agregar maior desempenho à tecnologia de RTM, além dos convencionais atributos normalmente oferecidos, como acabamento nos dois lados das peças, alta produtividade e redução no volume de aparas.

As injetoras para RTM também apresentam versatilidade, propiciando aplicações simultâneas de resinas de poliéster e de catalisadores em injeção light, injeção assistida a vácuo e processo de prensagem a vácuo, e foram providas recentemente de válvula de controle de fluxo para evitar excesso de pressão nos moldes.

Entre as últimas inovações também se destaca o grampo destinado ao fechamento das mangueiras de injeção de resinas utilizadas nos processos de RTM light, em substituição ao alicate de pressão empregado para interromper o fluxo de resinas injetadas no molde que, além de ser pesado, requer nova regulagem toda vez que uma peça é fabricada.

Outro equipamento recém-lançado é o Spirit, destinado a medir a espessura residual da barreira de corrosão dentro dos tanques fabricados com compósitos. “Ao ser fixado na parede interna do reservatório, o Spirit efetua a raspagem da superfície interna, e mostra a extensão dos danos provocados pela agressividade de químicos, bem como indica qual é a profundidade adequada ao reparo, evitando paradas desnecessárias para a manutenção dos tanques que acondicionam substâncias corrosivas, como ácido sulfúrico e dióxido de cloro”, explicou Andrade.

Robô para spray-up – A linha de máquinas da Fibermaq ainda inclui equipamentos eletrônicos com até quatro eixos programáveis para enrolamento filamentar (helicoidal e circunferencial), com opcionais para aplicação de fibras picadas e/ou cargas minerais, destinados à produção de tubos com diâmetros desde 20 mm até 1.000 mm e comprimentos até 10 metros. Essas máquinas também contam com sistemas de aplicação de barreira química (liner) por spray de resina e roving picado e de alta produtividade com o enrolamento simultâneo de três tubos, podendo ainda ser equipadas com sistema automático de alimentação de resinas e dispositivos saca-mandril e de cura, como opcionais.

A empresa também dispõe de equipamentos para a produção de tanques cilíndricos, com diâmetros desde 1.000 mm até 5.000 mm, e comprimentos até dez metros. Providos de software para programação e dimensionamentos, essas máquinas também podem contar, opcionalmente, com robô para executar spray-ups, e com programação para a produção de calotas e fundos de tanques.
 

DCPD: um aliado do meio ambiente que requer atenção à delaminação
 

As primeiras resinas modificadas com diciclopentadieno (DCPD) surgiram na Europa, mas seu desenvolvimento foi parcialmente interrompido por problemas relacionados com a delaminação e a alta rigidez dos materiais. Na década de 80, porém, segundo ensina Antonio Carnizelli, gerente técnico da Cray Valley do Brasil, as resinas de poliéster modificado com DCPD foram introduzidas nos Estados Unidos e, progressivamente, foram conquistando o mercado das resinas ortoftálicas, até então uma das principais referências nas indústrias de composites. Isso ocorreu principalmente pela redução do teor de monômero de estireno das resinas, que passou de cerca de 42% para 35%.

“O DCPD constitui matéria-prima obtida do refinamento do petróleo, processo com o qual também são obtidas a gasolina e o etileno. Seu campo de aplicação é amplo, encontrando mercados na produção de lentes ópticas, plásticos, adesivos, hotmelts etc., mas sua principal aplicação é destinada à fabricação de resinas de poliéster insaturado, que consomem 57% da produção mundial de DCPD”, ensinou Carnizelli.

O DCPD também pode ser utilizado com a finalidade de substituir parcial ou totalmente o anidrido ftálico. Entre as principais características das resinas de poliéster insaturado e modificado com DCPD estão o baixo teor de monômero de estireno nas resinas, que propicia menores contrações – linear e volumétrica – durante a cura dos laminados, tornando menos visíveis as fibras de vidro e, consequentemente, melhorando a qualidade das superfícies. Outra propriedade muito importante das resinas modificadas com DCPD é a possibilidade de controlar a cura do laminado, o que resulta em processos de cura uniformes tanto em laminados de alta espessura quanto em laminados de baixa espessura.

“Em virtude das resinas de poliéster com DCPD possuírem alta rigidez e poderem apresentar problemas de delaminação, todas as resinas modificadas com DCPD são blendas formadas por resinas ortoftálicas, isoftálicas ou PET, a fim de propiciar o equilíbrio entre a flexibilidade e a adesão”, explicou Carnizelli.


 

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