Se, até bem pouco tempo atrás, os interesses dos moldadores não iam além dos moinhos, imprescindíveis para reaproveitar as aparas da sua produção, hoje, vários novos projetos de investimentos contemplam também alimentadores e dosadores, sinônimos de processos mais homogêneos, precisos, estáveis (maior repetibilidade) e produtos finais de melhor qualidade. Além disso, as perdas de matérias-primas decorrentes da alimentação e dosagem manual deixam de existir e os operadores das máquinas correm menos riscos de acidentes. Em suma, a automação melhora o controle de processo e o fluxo de matéria-prima. Traduzida para a linguagem financeira, significa aumento de produtividade e corte nos custos.

Por tais ganhos, os equipamentos auxiliares de processo são acolhidos cada vez mais como uma importante ferramenta de trabalho nas indústrias do plástico. Os aportes dos fabricantes de periféricos no aprimoramento tecnológico e na diversidade de modelos comprovam a tendência.

Primeiro passo – O alimentador individual, acoplado à injetora, extrusora, sopradora ou outra máquina de transformação, constitui a primeira etapa na transição da fábrica de manual para sua

São inúmeros os benefícios da alimentação automatizada. Importante no resultado qualitativo da peça, a garantia de uma matéria-prima livre de contaminações é uma das vantagens ressaltadas por Ricardo Prado Santos, vice-presidente da Piovan. O transformador também consegue obter o

em sistemas de alimentação, descortina um outro aspecto positivo da automação, com um olhar favorável ao colaborador. Para ela, a automação alivia a carga de trabalho dos operadores. “Abre espaço e disponibilidade de tempo para outras atividades, como cuidar da manutenção preventiva, das fichas de processo e da qualidade do produto”, apregoa.

A alimentação centralizada constitui uma segunda fase da automação. Além da limpeza total do chão de fábrica, o abastecimento das máquinas focado em um ponto permite um maior controle da matéria-prima. “Controla o que sai e para onde segue, de qual silo e para qual máquina”, informa Ebel.

O seu projeto, porém, deve ser analisado caso a caso. “É preciso entender a precisão real do cliente, os benefícios que ele gostaria de ter e avaliar as limitações da fábrica”, pondera Santos. Carol compartilha pensamento idêntico: “Trata-se de um atendimento técnico, é preciso verificar as necessidades do cliente e a estrutura da sua empresa para efetuar um projeto dentro desses requisitos”, alega.

De acordo com Ebel, o sistema centralizado atende qualquer tamanho de fábrica. O limite é a barreira imposta pela bomba de vácuo. “O número máximo sugerido é de 20 equipamentos por sistema, o que reduz o risco de parar a fábrica inteira por conta de uma pane na bomba de vácuo”, adverte. Ele lembra, ainda, o conceito de automação por células de produção, comum em fábricas de linha branca e de CD’s, por exemplo. O diretor ressalta que os sistemas são expansíveis, permitindo remanejamento e ampliação.

A indústria do plástico também dispõe de vasta linha de produtos da Piovan, uma das mais completas, com fabricação própria de alimentação individual ou centralizada, segundo preconiza seu vice-presidente. As instalações, flexíveis e modulares, abrem espaço para ampliações.

Um diferencial destacado por Santos fica por conta do sistema de controle não sequencial. “Isso é sinônimo de otimização da produção, a primeira máquina que pede material é a primeira a receber; e de utilização das bombas, o que reduz o consumo energético”, esclarece. Todas as informações constam do sistema, com controle total do processo, em tempo real. “Pode controlar até mesmo o nível dos silos.”

A flexibilidade, em sentido mais amplo, também consta do pacote ofertado pela Ineal. A empresa concede aos clientes a opção de automatizar a fábrica por partes. Em outras palavras, os projetos podem ser planejados de acordo com a capacidade do transformador de arcar com os investimentos. Assim, a automação da fábrica pode ser efetuada aos poucos: primeiro um ou alguns equipamentos, expandindo até abranger toda a produção.

Na dose certa – Depois da alimentação, a automatização avança para a dosagem. Seu implante acaba com erros na composição, desperdício de matéria-prima, instabilidade no processo e outros problemas. Na avaliação de Ebel, graças à precisão e à repetibilidade conferidas pelos dosadores, a porcentagem de erro cai para 0,1% nos equipamentos automatizados contra o mínimo de 0,5% nos processos manuais, já que estes, para garantir a porcentagem mínima recomendada incorporam dosagem extra de masterbatch e aditivos – sinônimo de desperdício e custos adicionais. “Com a dosagem automatizada, não há variação de cor nem peças rejeitadas por esse fator”, acrescenta Ebel.

Decidida a instalação de sistemas de dosagem, que também podem ser locais (direto na máquina processadora) ou centralizados, cabe decidir pela tecnologia: volumétrica ou gravimétrica? Diferencial dos gravimétricos, a autocalibração após cada ciclo de operação imputa a esses dosadores a garantia de repetibilidade e precisão nas quantidades de matérias-primas adicionadas ao processo. Então a tecnologia gravimétrica assegura maior precisão em comparação à volumétrica? Há controvérsias.

Para Carol, a resposta é sim, o gravimétrico conduz a uma mistura mais precisa, opera com porcentagens menores e ainda permite incorporar maior número de componentes. “A grande diferença do gravimétrico é a precisão e a quantidade de materiais que podem ser dosados”, compara.

A propósito, o lançamento de dosadores gravimétricos com tecnologia própria foi um dos marcos da Ineal neste ano. Apresentados em maio último, na Brasilplast, os equipamentos atendem justamente a uma exigência do mercado, mais solícito por precisão apurada, segundo Carol.

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