Produção local escassa e com pouca variação favorece a entrada de novas empresas no setor

Renata Pachione

Cada vez mais exigentes, os transformadores buscam variedade e novas tecnologias em periféricos para o mercado de extrusoras. Dessa forma, impulsiona-se a entrada de fabricantes e a diversificação do negócio dos já tradicionais no ramo. A extrusão é bem particular, sobretudo porque embute uma ampla gama de aplicações, e encontra naquele tipo de equipamento um importante subsídio para potencializar seu processo produtivo e engordar o seu faturamento.

“As empresas que utilizam extrusoras estão investindo na automação dos processos e na otimização do desempenho de suas linhas”, afirma o diretor da ADL, Danilo Correia. Essa crescente demanda por periféricos passa por duas questões: a necessidade de redução dos custos de produção e a exigência de melhorias da qualidade do produto final. Para alguns fabricantes, no passado, o transformador não reconhecia o benefício obtido com esse tipo de equipamento. No entanto, o cenário mudou, pois, em geral, hoje se vê o investimento como uma vantagem competitiva permanente. Na opinião do diretor da BGM, Walner Cavallieri, o que acontece é que não se trata de algo subjetivo, mas pura matemática, com ganhos certeiros. “É algo exato, os benefícios podem ser comprovados”, diz. Ou seja, a decisão de compra passou a se basear muito mais no poder de compra do cliente do que nos argumentos do fabricante de periféricos.

Exemplos não faltam dessas vantagens. Um deles se refere à tecnologia Fast Gap, de ajuste rápido de espessura, da EDI, representada no Brasil pela By Engenharia. O sistema permite alterar os parafusos de ajuste do lábio da máquina para uma nova espessura a ser produzida, sem parar a linha, usando o lábio inferior. “O range de espessura é de 5 mm, e um adicional de 2,5 mm é ainda possível através do lábio superior, se necessário”, completa um dos diretores da By Engenharia, Marco Antonio Gianesi. No caso das matrizes planas com sistema de restrição de largura interna (Internal Deckle), também da EDI, o benefício é outro. Na produção de filmes planos, o grande vilão é a formação de caroços (edge bead) nas extremidades do filme bem como no revestimento por extrusão, sendo assim, o sistema foi criado para sanar esse problema, diminuindo de forma substancial os caroços nas extremidades.

Outra amostra fica por conta da bomba de engrenagens, da Xaloy, também representada por Gianesi. Segundo ele, ao processar ráfia de polipropileno (PP), um cliente registrou aumento de produção na ordem de 7%. Outra vantagem é diminuir o tempo de partida da linha; isto acontece em função de se conseguir colocar o material dentro da especificação num menor espaço de tempo. Além disso, a bomba de engrenagem ao ser incorporada à extrusora deixa de fazer o papel de “fabricante de pressão” e passa a trabalhar somente como transportadora/misturadora, reduzindo o desgaste. “Assim, fatalmente, o tempo de vida da extrusora – redutor, acionamento, rosca, canhão etc. – será maior”, completa.

De acordo com Cavallieri, da BGM, a indústria do plástico valoriza todas as vantagens dos equipamentos e investe no segmento, à exceção dos recicladores, pois nessa área há muita informalidade e, portanto, menos disposição para incrementar o desempenho das linhas de extrusoras. Especialista na fabricação de sistemas de mistura, Francesco Buffone Filho, diretor da Mecanoplast, avalia que o periférico tem um custo considerado alto para a indústria de reciclagem. “Não justifica o investimento para obtenção do produto final que o reciclador pretende produzir”, explica.

Na extrusão de chapa, tubos e perfis a história muda um pouco. Segundo avaliação do diretor da Miotto, Enrico Miotto, em especial neste ano, os transformadores optaram por equipamentos econômicos. “Não utilizaram o melhor”, explica. Em outras palavras, o cliente dessa fabricante nacional não tem exigido pacotes tecnológicos completos nem tão pouco avançados. “A maioria procura somente preços baixos, especialmente no caso dos periféricos de frente”, diz.

Fundamental – O diretor sabe bem sobre o que está falando. É de praxe, no segmento de tubos, perfis e chapas, os equipamentos de pré-extrusão serem adquiridos de companhias especializadas em periféricos, enquanto a fabricante do conjunto extrusor tende a produzir a linha de frente completa. Na opinião de Enrico Miotto, essa postura dá mais tranquilidade para o cliente, pois assim se minimizam os problemas de integração e funcionamento da linha.

Nessa área, em geral, aceita-se segmentar os periféricos em dois tipos: os da linha de frente ou pós-extrusão, aqueles localizados depois do cabeçote, como banheiras, puxadores, calhas, cortadores, peneiras e ensacadeiras, entre outros, e os da pré-extrusão, considerados também como periféricos para matérias-primas, pois estão ligados à alimentação da extrusora. São os equipamentos da linha de frente que determinam o tipo de aplicação, ou seja, esses periféricos, o cabeçote inclusive, vão diferenciar as linhas de extrusão, definindo o produto a ser transformado. “Uma extrusora sem periférico não existe, a forma que se dá ao polímero granulado depende do periférico”, enfatiza o diretor da LGMT, Luciano Miotto.

Ou seja, na extrusão, esse tipo de equipamento de auxiliar ou complementar não tem nada. O periférico é considerado opcional na medida em que possibilita ao cliente comprá-lo com o conjunto extrusor, no fabricante da máquina, ou em outras empresas, como peças avulsas. A terminologia, no entanto, nem sempre importa, mas sim seu papel numa linha de extrusora. Buffone, da Mecanoplast, diz que não considera o seu produto um periférico, e sim uma máquina produtora de matéria-prima. “Assim como a extrusora não pode ser substituída, o misturador também não”, compara.

Fugindo um pouco do padrão, a Perfilpolimer, além de responder pelos periféricos da linha de frente, fabrica os equipamentos da pré-extrusão. Na verdade, começou a produzir alimentadores para compor sua própria linha, mas depois resolveu abrir a comercialização para outras empresas.

extrusora, oferecendo comodidade ao usuário. Também do mesmo segmento, entre os periféricos da marca há os dosadores de pigmento, porém estes ainda estão em fase de testes.

Pelo fato de a extrusão se subdividir em diferentes aplicações e, portanto, tipos de periféricos específicos para cada necessidade, as empresas ora são concorrentes ora parceiras. Esse é o caso da representante By Engenharia, em relação aos fabricantes locais de máquinas e periféricos. Em geral, na opinião de Gianesi, produtos dotados de um alto nível tecnológico são adquiridos por terceiros, ou seja, especialistas em periféricos, como é o caso de suas representadas. Para ele, os fabricantes locais de máquinas e periféricos, em sua grande maioria, não são especializados e fazem de tudo, porém o melhor produto é feito por companhias focadas em um único tipo. “Por isso, acabamos vendo os fabricantes locais em duas frentes: clientes e concorrentes”, conta.

No ramo da extrusão balão, o enredo se repete. A Carnevalli não produz seus periféricos, no entanto, ao oferecer ao mercado uma linha com seu nome, passa a ser responsável por todas as peças que a compõem. Ou seja, precisa se unir a fornecedores de primeira linha para não comprometer seu conjunto extrusor. Em linhas gerais, na Carnevalli, o periférico que embute alta tecnologia é comprado num pacote completo, com a extrusora, e não de terceiros. No entanto, essa história tem um viés: nem sempre o fabricante da máquina tem facilidade para adquirir equipamentos de desempenho diferenciado no mercado nacional. “Só consigo controladores e medidores de espessura importados”, reclama Carnevalli.

Falta produção local – Na avaliação do diretor da BGM, no ramo de reciclagem, compostos e master, também há poucos fornecedores locais. “Estamos falando de um universo de menos de dez empresas”, comenta. Não é de hoje que o mercado brasileiro de periféricos para extrusão carece de fabricantes. Esse cenário vem de longa data, e foi a partir dessa oportunidade que a BGM começou a se especializar no ramo de periféricos para este processo em particular. No início de sua atuação, a companhia se voltava para serviços e, ao perceber a falta de oferta de alguns equipamentos, resolveu focar a produção de linhas de granuladores e ensacadeiras. “Estamos fazendo um equipamento barato, o mercado tem opção do meu produto e de importado”, afirma Cavallieri, referindo-se à ensacadeira, um equipamento para seis toneladas/hora, com precisão de dez gramas de tolerância.

Confiante na abertura do mercado, o diretor da BGM não quer parar por aí e percebe mais espaços vazios no setor. “Queremos ser reconhecidos como uma empresa inovadora”, comenta. A próxima empreitada se refere à fabricação de uma balança/dosadora e à finalização do processo de aperfeiçoamento da sua ensacadeira. Cavallieri considera que sua empresa já se consolidou entre os periféricos da linha de frente e agora vislumbra oportunidades no ramo dos equipamentos de pré-extrusão. Integram o portfólio: secador/sugador de fios; moinho para mesa e misturador/homogeneizador, ambos para laboratório.

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