Essas vantagens fizeram as câmaras quentes caírem no gosto dos usuários. Desde o início dos anos 90, quando os primeiros modelos do componente passaram a ser utilizados no Brasil, até hoje, o mercado se multiplicou de maneira impressionante. Há vinte anos, elas eram pouco conhecidas e custavam muito caro. O crescimento da procura permitiu maior escala de produção e a redução dos preços praticados pelos fornecedores. A queda do dólar verificada nos últimos anos também favoreceu, pois a presença de peças importadas nas câmaras é significativa. Hoje não há molde novo, projetado para produzir lotes de peças numerosos ou com design técnico, em que a câmara não esteja presente. E elas também estão entrando nos moldes mais simples.

Também merece atenção o crescimento da procura de câmaras quentes dotadas com sistemas valvulados, nos quais o fluxo de preenchimento do material no molde é controlado por sistemas hidráulicos ou pneumáticos. Os sistemas valvulados são sofisticados e indicados para a fabricação de peças em moldes com mais de um ponto de injeção. Eles permitem a fluência “inteligente” do material dentro do molde e têm como finalidade evitar o surgimento de linhas de emenda, ou de pontos com menor resistência mecânica.

O desenvolvimento deste mercado nas duas últimas décadas não apaga os problemas proporcionados pela economia em cenário mais recente. A crise passou por momentos piores, hoje a indústria está em recuperação. Desde o último mês de outubro, no entanto, lançamentos de produtos dos mais diversos segmentos foram adiados. Moldes deixaram de ser fabricados, prejudicando a venda das câmaras, negócio diretamente ligado ao desempenho das ferramentarias.

Nacionais e importados – Para os fornecedores nacionais, um agravante: “Vivemos um momento singular. Com a crise forte vivida na Europa e nos Estados Unidos, e o Brasil se recuperando de forma mais rápida, empresas internacionais têm buscado novas oportunidades no mercado local. Elas estão agressivas e praticam preços mais baixos aqui do que em seus países de origem”, acusa Cleber Silva, gerente de desenvolvimento e marketing da Polimold. O argumento, lógico, não é reconhecido pelos representantes das multinacionais.

O índice de nacionalização das câmaras quentes oferecidas ao mercado varia caso a caso, de acordo com as características dos fabricantes. “Nós importamos apenas as resistências, todos os demais componentes das câmaras fazemos em casa”, informa Silva. Por outros componentes, o executivo quer dizer bicos quentes, ponteiras de bicos, placas nas quais as câmaras quentes são acondicionadas e outros itens.

O manifold, nome dado à placa central das câmaras quentes, apontado como o “coração” do conjunto, na maioria dos casos é usinado por aqui. Tanto aqueles com medidas padronizadas, fornecidos por algumas empresas, quanto os feitos por encomenda, para atender às necessidades especiais requeridas por determinadas peças. Um exemplo pode ser encontrado na Husky, empresa de origem canadense presente em mais de 40 países. Desde 2006 ela nacionaliza a produção de todos os manifolds vendidos no mercado nacional.

Situação semelhante ocorre com a Tecnoserv. “Faço o manifold. Outros componentes eu trago de fora, é a maneira de me manter competitivo”, revela o diretor técnico Wilson Teixeira. Ele justifica a atitude. “Antes eu fabricava os bicos quentes usados nas câmaras quentes, em torno de trezentas unidades por mês. Hoje eu compro os bicos de uma empresa da Nova Zelândia que produz 400 bicos por turno. É impossível competir em preços com eles”, informa.

Matemática – As vantagens oferecidas pelas câmaras quentes são bem conhecidas. Mas, quanto elas valem em termos de custo e benefício? Cada caso é um caso. Tudo depende do formato e da quantidade das peças a ser produzidas. Para os especialistas, em média, elas reduzem os tempos dos ciclos em torno de 30% a 60%. A inexistência dos galhos economiza matéria-prima e elimina as operações de reciclagem dos refugos. Cria condições ideais de fluidez da resina durante a operação de injeção, qualquer que seja o plástico utilizado.

Cases são apontados como exemplos desse retorno. Teixeira, da Tecnoserv, apresenta o exemplo fictício de um molde com 32 cavidades, voltado para a fabricação de tampinhas de garrafas PET e utilizado em regime full time. A peça tem peso de 2,1 g. Na ferramenta com câmara quente, o ciclo fica na casa dos 6,2 segundos. Na sem câmara, em 14 segundos. “O ganho por dia pelo aumento do volume de produção, levando-se em conta os preços praticados pelo mercado, fica na casa dos R$ 3.470,00”, calcula. O ganho mensal fica próximo dos R$ 69 mil. “A câmara custa em torno de R$ 70 mil. Nesse exemplo, em um mês ela se paga”, calcula.

Os lucros podem ser maiores. “Estamos desprezando o valor da matéria-prima economizada pela ausência de galhos e a redução do custo de operação de reciclagem desses galhos”, diz. Ele acrescenta outro fator importante: “Com a câmara, é possível trabalhar em injetoras com força de fechamento menor ou, se usarmos a mesma injetora, aplicamos pressões de fechamento de 20% a

quente, os ciclos caíram para 5,4 segundos. O mesmo molde obteve redução de 72% no tempo da operação. O mesmo conjunto molde + máquina passou a produzir cerca de três vezes mais peças”, diz Kaiser. Cálculos feitos pelo diretor apontam redução de 30% do custo da peça moldada. “O

câmaras quentes saem mais caras do que as equipadas com o componente. “O custo de um molde com câmara quente só é maior quando comparado ao com  canal frio previsto na linha de fechamento das cavidades (injeção lateral ao produto). O custo é normalmente menor do que os convencionais, em torno de 15% a 20%, quando estes têm placas flutuantes de canais (injeção no topo do produto)”, afirma.

principalmente para moldes com alta produtividade, nos quais acabamento, repetibilidade e alta velocidade dos ciclos são fatores imprescindíveis”, explica Agenor Gualberto, gerente de produtos.

A série Policosmetic conta com buchas para operações de maiores volumes de injeção e materiais commodities. “Ela possibilita baixa transferência de calor, excelente estabilidade térmica e baixa dissipação de calor para as placas do molde e do produto”, diz Gualberto. A Polimax é voltada para projetos nos quais se usam poliolefinas e plásticos de engenharia. A linha Polivalve é formada por sistemas valvulados para diversas aplicações e por conjuntos dotados de cilindros, dispositivos de acionamento e elementos de travamento, entre outros itens.

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