No quesito inovações ambientalmente amigáveis, assim como outras empresas da indústria de polímeros, a Plascar andou investigando as propriedades da fibra de curauá, conhecida como a fibra natural de maior resistência mecânica. Tiraboschi vê o sucedâneo obtido de fonte renovável como o principal candidato a substituir a fibra de vidro – a resistência do curauá à tração, diz ele, é até maior que a do produto mineral. O desenvolvimento do curauá na indústria de compósitos, porém, enfrenta algumas dificuldades. O cultivo da planta só se adapta às condições climáticas equatoriais da Amazônia. Mudas plantadas no Sudeste padeceram à primeira queda brusca de temperatura durante a noite. Fora de sua região de origem, o curauá não se desenvolve com a qualidade de fibra e a produtividade do ambiente amazônico. E, com a precariedade da malha de estradas, rodovias e ferrovias do país, o frete se torna impeditivo, maior até que o custo da própria fibra. Mas, apesar da inviabilidade comercial, por enquanto, a fibra natural está na lista de prioridades da Plascar, porém em compasso de espera. Outra iniciativa “verde” da empresa reside em projetos com parceiros que testam o uso de rebarbas da produção da companhia, após moagem, em aplicações da construção civil. O SMC moído poderia ser empregado em alguns elementos tradicionalmente feitos de concreto, simplesmente como enchimento e até como carga, configurando um primeiro passo na direção de um menor impacto ambiental causado pelos resíduos do produto.

A evolução das aplicações para termofixos também passa pelo emprego da nanotecnologia, uma febre que já atingiu a indústria de termoplásticos e começa a ser percebida nos materiais termoestáveis. Tiraboschi revela que a Plascar mantém algumas frentes de trabalho nesse tema, embora a tecnologia ainda seja cara, pois, em alguns anos, a nanotecnologia será a solução de muitos dos “problemas” da transformação. Nos termofixos, as peculiaridades do mundo nanométrico poderiam contribuir para aperfeiçoar o aspecto superficial dos materiais, melhorando a ancoragem de tintas e facilitando a pintura com acabamento de alta qualidade. Isso aconteceria graças ao aprimoramento de propriedades mecânicas da resina e à redução da necessidade por fibra de vidro, notadamente uma vilã no quesito aspecto superficial.

Em termos de processo, o gerente de engenharia revela que uma das evoluções da indústria reside em otimizar o projeto do ferramental, com o objetivo de obter peças de qualidade nas primeiras fases de teste do molde. O processamento de termofixos não conta com sua versão de Moldflow, o programa de simulação de injeção de termoplásticos amplamente utilizado por projetistas para compreender, antes da usinagem da ferramenta, o comportamento da resina na cavidade. É uma grande desvantagem para os termofixos, pois muito tempo e dinheiro são perdidos na etapa de try out. Com o programa de simulação, peças de boa qualidade moldadas em termoplástico são obtidas já no primeiro ou no segundo teste, mas, no caso do termofixo, com sorte, o sucesso chega depois do quinto try out. Os moldes para SMC usam aços cromados especiais, e são bastante caros, por isso não é desejável uma quantidade excessiva de testes. Nesse ponto, Tiraboschi destaca o que acredita ser uma das vantagens da Plascar. Verticalizada, a empresa conta com a agilidade para mudar as formulações do compósito a cada tentativa sem sucesso, e pode até fabricar os moldes para seus testes, quando não passam de 25 t.

Mercado em crescimento – A demanda por compósitos termofixos no Brasil, considerando todo o universo de aplicações, e outras resinas além do poliéster insaturado, como resinas epóxi e éster-vinílicas, foi de cerca de 165 mil t/ano em 2008, um crescimento de 13,3% em relação a 2007. O volume, até setembro do ano passado, crescia em médias anuais próximas a 15%, mas como todo o mercado, o segmento de resinas termofixas se viu prejudicado pela crise financeira global instalada no último semestre de 2008. Segundo o presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco), Gilmar Lima, a queda da demanda local começou em outubro do ano passado, intensificou-se em novembro e se agravou muito em dezembro, tradicionalmente um mês fraco para a indústria. O primeiro trimestre de 2009 manteve a mesma toada, e o segundo ainda não proporcionou a recuperação esperada. Mesmo assim, Lima espera que o setor feche o ano com crescimento de 2% a 3%, se daqui para o fim do ano os negócios demonstrarem bom vigor. “É fundamental que o segundo semestre seja melhor para chegar a esses números, pois eles ainda não são uma realidade e a projeção ainda está sob risco”, avisa.

A Abmaco, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), também está interessada no desenvolvimento de um processo de reciclagem para os compósitos termofixos. Lima revela que a tendência viável é a moagem do material para reutilização como reforço, e não mera carga, na produção do próprio termofixo. Ele confirma que o ponto de dificuldade central reside na presença de radicais livres no compósito moído. Por isso, o objetivo da associação consiste em buscar uma forma de transformar o reciclado para adequá-lo ao retorno à fabricação do compósito. A reciclagem química dos polímeros, revertendo-os aos seus monômeros, hoje, está descartada, segundo o presidente da Abmaco. Lima também cobra os fornecedores de matérias-

Mas ainda é pouco. Mesmo nos veículos pesados, seu nicho preferencial, os termofixos perdem espaço para termoplásticos por conta da inexistência de uma solução para a reciclagem. O consumo dos compósitos termoestáveis, desse modo, acaba crescendo por obra dos outros segmentos consumidores, como a aviação e a geração de energia eólica. “O emprego de compósitos termofixos na indústria automobilística vem diminuindo, e continuará a diminuir se nada for feito em relação à reciclagem”, crê Lima. Na MVC, empresa que comanda como diretor-geral, ele presenciou os negócios se deslocarem de um volume de 100% de aplicações em termofixos para 50 a 50 com termoplásticos, chegando em 60 a 40 nos tempos atuais. Até existe uma perspectiva de reversão da predominância dos termoplásticos na empresa, mas puxada por aplicações fora da área automotiva. A tendência da MVC, se a foto do cenário de mercado não sofrer grandes alterações, é concentrar-se nos termoplásticos reforçados, no caso dos veículos leves e peças internas, e trabalhar os termofixos em peças externas de grandes dimensões para veículos pesados, como caminhões e implementos rodoviários. Baixas produções com muitas mudanças de design, mesmo em veículos leves, também permaneceriam voltadas para os termofixos. Aliás, a MVC desenvolve, sem revelar maiores detalhes, uma caçamba toda confeccionada em compósito termoestável, que desbancará o aço na futura aplicação.

Mercado de reforço também cresce – Puxado por segmentos como construção civil, infraestrutura, saneamento e automobilística, o consumo de fibras de vidro no Brasil vem crescendo, ao longo dos anos, em taxas mínimas de até duas vezes o crescimento do PIB, apesar do ataque dos termoplásticos aos termofixos. “Não há uma perda de vendas altamente significativa, porém a tendência de substituição dos termofixos está cada vez mais forte”, diz Sérgio N. M. Falcão, líder de vendas, na América do Sul, da OCV Reinforcements. No Brasil, a OCV fornece reforço de fibra de vidro para aplicações em SMC, BMC, RTM, laminação manual, spray-up e

de vidro. “A resistência mecânica do vidro é maior e os materiais poderiam ser utilizados em combinação”, diz o líder de vendas. “A fibra natural não substitui completamente a fibra de vidro, mas seu uso deve crescer”, prevê.

A OCV conta com fábricas no Brasil e na América Latina, e fabrica localmente a maioria dos produtos que vende ao mercado nacional. Importação, “só de alguma coisa ou outra”, nas palavras de Falcão, o que inclui materiais mais recentes, como as fibras de alto desempenho com tratamentos superficiais diferenciados e uma formulação de vidro diferente, que oferece melhor módulo de elasticidade, para aplicações em energia eólica e industriais e no segmento de blindagem de veículos. Esta última aplicação, por sinal, é atendida também nos Estados Unidos, mas no nicho de veículos militares. No Brasil, graças à oportunidade de mercado criada pela explosiva violência urbana, as novas fibras da OCV deverão acabar nos carros de passeio dos civis.

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