O novo D10 PROflat conta com sistema de escaneamento que mede a espessura do filme depois que o balão já se desfez, ao contrário do usual, que o faz de forma rotacional ao perímetro da bolha. O software foi criado em colaboração com a ThermoFisher Cientific.

Outra novidade em controle de extrusão de blown film veio da Davis Standard, que mostrava o sistema de controle Maco 6500RSE. Trata-se de up-grade do Maco 6500RS lançado em 2005, o

melhorando a operação”, explicou o gerente da divisão de plásticos da Eurotherm, Rubem Figueroa. Outros ganhos significativos incluem a grande quantidade de opção de línguas para os comandos e um controle estatístico de processo, que continuamente lista 34 itens a cada ciclo.

“A coextrusora é o coração do centro de desenvolvimento de produtos para extrusão, com condição de criar protótipos de produtos imediatamente para o cliente”, explicou o vice-presidente de engenharia da Hosokawa Alpine, Jay Ragusa. Ao todo, o centro da Dow conta com três sistemas multicamadas e dois monocamadas para blown film, dois para extrusão cast film e uma linha de extrusão para coating. Isso sem falar em uma grande variedade de equipamentos auxiliares e de testes. “Estamos orgulhosos de participar de um centro tão complexo, que pode ajudar em muito a criação de novos produtos de laminação, impressão e de protótipos de embalagens”, completou Ragusa.

Refazendo o cabeçote – Um fato interessante na área de blown film foi o lançamento de um novo serviço prestado pela Extrusion Dies Industries (EDI), que reflete bem o momento econômico. A empresa americana anunciava na feira o reforço de sua área de recuperação de cabeçotes de extrusão usados. O mérito da nova atividade compreende a aquisição pela EDI de uma empresa chamada Quality Machine of Chippewa Falls, cujo espaço físico na mesma cidade da matriz da EDI (Chippewa Falls, no Wisconsin) de 1.000 metros quadrados passou a ser um centro de recuperação de cabeçotes com possibilidade de atender a demandas globais.

De acordo com o gerente global de pós-venda, Scott Smith, este tipo de serviço já era realizado em cabeçotes fabricados por ela e por outras empresas, mas com a aquisição a prestação passou a ser encarada como nova unidade de negócios global. Para ele, a entrada na área foi um caminho natural a uma empresa especialista em cabeçotes. A oferta inclui três tipos de atividade: reparo, reacabamento e modificação; limpeza e inspeção; e substituição de peças. A ideia é fazer com que o cliente, a um custo mais baixo logicamente, tenha um cabeçote praticamente novo depois de contratar o serviço.

Unidos, que queria prolongar a vida útil de embalagens para alimentação de seus militares. Com as microcamadas foi possível aumentar as barreiras e multiplicar em até cinco vezes a proteção ao ingresso de oxigênio no produto embalado. O sistema de cabeçote plano pode ser aplicado em extrusão de filme tipo cast, stretch e de chapas.

Acionamento direto – Um fato em destaque entre os fabricantes de extrusoras era também a ênfase em iniciativas para oferecer ganhos em redução de consumo de energia. Um exemplo foram os lançamentos, para o mercado americano, de máquinas de extrusão por acionamento direto, com motores de alto torque acoplados diretamente na extrusora sem necessidade da caixa de redução de velocidade e outros acessórios. Embora mundialmente esteja longe de ser uma novidade, até o momento nos Estados Unidos não se justificava o uso desse conceito que tem como grande mérito a redução de até 15% do consumo de energia.

baixa velocidade que elimina a necessidade da caixa redutora de velocidade (gearbox) presente entre o motor e a rosca. Além de reduzir o custo de manutenção das engrenagens, que deixam de ser empregadas, também torna a operação mais limpa, por não gerar mais a poeira proveniente das engrenagens. Isso permite que essas extrusoras para tubos e perfis operem em salas limpas ou de uso médico.

Segundo Gary Siy, os ganhos compensam o fato de a extrusora ser até 30% mais cara do que as de acionamento convencional. Para ele, o retorno sobre o investimento é rápido. “Na Europa, a tecnologia se difundiu principalmente por causa do encarecimento da energia e isso vai ocorrer nos Estados Unidos também, onde o insumo deixou há muito tempo de ser barato”, explicou. Além desse equipamento, a American Kuhne mostrava para o mercado americano extrusora para chapas da afiliada alemã Kuhne GmbH de 72 mm, L/D 33 e de alta velocidade, capaz de operar a até 1.500 rpm com poliestireno e polipropileno.

A alemã Welex também divulgava novos conceitos de acionamento direto em suas extrusoras, o que reitera a tendência de uso desses motores de alto torque, que dispensam o gearbox. No caso da Welex, a novidade era a extrusora de chapas HS 300 (1.500 rpm), de 3 polegadas, que será a primeira máquina da empresa a usar motor da ABB de 600 hp AC com velocidade variável, resfriado a ar e sem a caixa de velocidade. A linha tradicional emprega um motor resfriado a água e de torque normal.

De acordo com Frank Nissel, diretor da Welex, o modelo de alta velocidade tem custo menor inicial e a vantagem fundamental de consumir menos energia. Em virtude da sua grande velocidade, por enquanto apenas a extrusão de chapas é possível. Outras aplicações podem não suportar grandes volumes de extrudados. Rodando a 1.500 rpm, a máquina tem capacidade para 4.000 libras por hora.

A importância do lançamento justificou até mesmo a decisão de manter a máquina em operação no estande, contrastando com o clima de economia. Trata-se de processo contínuo (ver figura 1) que se inicia com a extrusão de pequenas hastes cilíndricas de plástico (no caso da feira de PEAD), as quais são cortadas em discos para serem inseridas em moldes de compressão. Aí são transformadas em pré-formas para o sopro ser realizado em uma segunda cavidade pela entrada de ar pelo macho do molde. Essa etapa forma o fundo da garrafa. Outra compressão forma o restante da embalagem (o pescoço), não gerando nenhuma rebarba como em processos convencionais de injeção-sopro.

Figura 1

A máquina em operação na feira (que por sinal em alguns momentos empregava uma nova resina em teste da Dow, o PEAD Continuum) já era de propriedade da fabricante de embalagens Alcan Packaging, que a utiliza para produzir até 6.600 garrafas de uso farmacêutico por hora, com 12 gramas de peso e espessura média da parede de 0,8 mm (o que garante melhor resistência do que embalagens produzidas pelo processo concorrente). Segundo o diretor da Alcan Packaging, Garret Hager, presente na feira, a máquina provou ser 35% mais econômica em energia do que os processos de injeção-sopro, além de ser de mais fácil manutenção. O ciclo da máquina CBF exposta era de 8,2 segundos para a produção de 5.400 garrafas por hora. Segundo o consultor da Sacmi, Bruce Cleevely, o novo sistema tem ainda a vantagem de controlar melhor a distribuição da espessura das paredes da embalagem e a estabilidade dimensional. Além dessa versão, a empresa disponibiliza uma de compression stretch blow forming.

Extrusão-sopro – Em sistemas de sopro por extrusão, a tradicional alemã Bekum mostrou uma nova tecnologia, a Multi Parting Line (MPL), fruto de parceria com a americana Fidelity Tool and Mold, cujo mérito é dobrar a capacidade da máquina sem alterar o seu tamanho. Isso é possível por causa do novo tipo de molde criado pela Fidelity, construído com quatro blocos independentes (ver figura 2). Os moldes alternados são conectados por barras fixas, mas as quatro partes são unidas durante o fechamento das placas móveis. Isso cria duas linhas de sopro no mesmo conjunto de estação do molde, as quais permanecem fixas durante a abertura e o fechamento da máquina.

Figura 2

A Bekum, seguindo o clima de economia, não levou a máquina para a feira, apenas colocou a parte do sopro. Mas demonstrou o processo em um vídeo com a primeira operação com a tecnologia MPL feita em um modelo BM 406D na unidade da Bekum America e que já foi vendido para um cliente americano. Segundo o diretor da Fidelity, Jim Vassar, a ideia de dobrar a capacidade só foi possível também por causa da participação de outra empresa, a W. Müller, que produziu um cabeçote duplo de extrusão para alimentar o molde de quatro blocos.

Também contou como “novidade” na área de sopro por extrusão o sistema apresentado pela italiana Techne. Embora já tenha sido mostrada na K 2007, o mercado americano viu pela primeira vez a Advanced ADV4/510, totalmente elétrica, que ganhou destaque por causa de sua alta produtividade e seu reduzido consumo de energia. Com capacidade de produção por volta de 8 mil garrafas por hora, seu consumo chega a ser 35% menor do que máquinas similares hidráulicas. Além dessa, a Techne apresentou a hidráulica 10000-S900 com sistema de coextrusão concebida para seis camadas, com 20 t de força de fechamento e rapidez com ciclo a seco de 2,9 segundos.

Um expositor da área que enfatizava as máquinas de sopro totalmente elétricas era a italiana Meccanoplastica, que expôs um sistema de injeção-sopro denominado Jet55. Segundo Sebastian Allue, representante da empresa, a máquina consome 60% menos energia do que as hidráulicas. A Jet55 necessita de potência total instalada de 55 kW e tem consumo médio de 7 kW. Confiante na nova demanda norte-americana por sistemas mais econômicos, a empresa anunciou na feira uma nova representação nos Estados Unidos, a cargo agora da Alba Enterprises.

Sopro do Brasil – O mercado do sopro também merece uma atenção especial por ter sido praticamente o único da área de máquinas e equipamentos a contar com um expositor brasileiro: a Pavan Zanetti, com fábrica em Americana-SP. Isso porque outras empresas nacionais que tradicionalmente participam desses eventos internacionais, como a Carnevalli ou a Romi, resolveram de última hora ceder ao temor da crise financeira e da gripe suína.

Um fato que ajudou a atrair a atenção do público da NPE pela Pavan Zanetti foi ela ter sido uma das fabricantes escolhidas pela Dow para testar ao vivo uma de suas resinas: o PEAD bimodal Continuum XDMA 6630. A sopradora por extrusão contínua de dupla estação BMT 3.6D, com capacidade para 2.500 frascos por hora e 100 kg/h de material, rodava garrafas de 0,5 l para, além de mostrar a robustez da máquina, dar provas aos interessados das vantagens da resina da Dow, que confere maior resistência à fadiga sob tensão (stress cracking) ao mesmo tempo em que reduz em 10% o peso da garrafa.

Como a Dow divulgava bastante na feira a pequena lista de empresas que estavam testando suas resinas, a maior parte delas grandes grupos internacionais, como Hosokawa Alpine e Sacmi, a empresa brasileira conseguiu ficar em boa evidência. Sem dúvida o marketing extra da multinacional americana compensou o esforço da Pavan Zanetti de não desistir dessa importante feira que continua a ser a NPE.

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