Placa rotante – A HPM, divisão da Taylor’s Industrial Services LLC instalada em Ohio, nos Estados Unidos, é a fabricante da primeira injetora com placa móvel rotante. “Apesar de existirem outras técnicas para aplicações de inserto em injeção, nenhuma outra máquina dispõe de placa móvel rotante semelhante à desenvolvida pela HPM para a linha de injetoras Freedom”, disse o diretor de vendas e marketing Gerry Sposato. “O rotor da série Freedom, cuja patente global está pendente, oferece vários benefícios para aplicações de inserto, aplicações multicores e co-injeção, que incluem o potencial para encurtar tempos de ciclo em 30% a 35%, e elevar a produtividade em até 133%. O rotor também elimina problemas relacionados à segurança e à ergonomia, já que não há necessidade do operador manipular a máquina na área do mecanismo de fechamento, pois há cinco posições de acesso ao molde”, complementou.

Diferentemente dos sistemas tradicionais de injeção, o prato móvel das máquinas Freedom Rotator é montado em sistema de rolamentos de acionamento hidráulico que possibilita a rotação em 180o sobre seu eixo longitudinal. Isso possibilita que a face posterior da placa esteja disponível para a retirada das peças prontas, ou para a inserção de outras peças, ao mesmo tempo que a outra face atua na moldagem de novas partes. 

A divisão HPM desenvolveu a opção para a série Freedom de injetoras em conjunto com um cliente automotivo produtor de bandas de pára-choques. “Nós vemos grande potencial para a linha Freedom Rotator por que há muitas aplicações para insertos e co-injeção na indústria automotiva”, afirmou Sposato. Segundo o diretor, porém, é no segmento de alta tonelagem e maiores tamanhos que os clientes podem perceber mais facilmente o impacto do sistema na redução de tempos de ciclo e nos custos. “Mas a porcentagem de ganhos é a mesma para todas as máquinas da linha Freedom”, lembra. 

A série é composta por máquinas hidromecânicas – agora também está disponível a opção de rosca com acionamento elétrico, que foi demonstrada no estande da HPM – com forças de fechamento de 360 t a 5.000 t, e capacidades de injeção entre 14 onças (396,9 g) a 1.372 onças (39,9 kg). Possui sistema de tirantes retráteis (são as únicas máquinas fabricadas nos Estados Unidos desse modo) e sistema de controle Total Command 2003 (TC03) baseado em PC, produzido pela Siemens. As empresas têm contrato para a produção de sistemas de controle exclusivos desde 2002. 

Com a promessa de incrementar a qualidade das peças moldadas e derrubar os custos unitários de fabricação em comparação com os sistemas tradicionais de roscas reciprocantes, a Xaloy, líder mundial no desenvolvimento de sistemas de plastificação, lançou o sistema ICU de injeção. “O ICU supera as limitações intrínsecas ao desenho de máquinas de rosca reciprocante nos quesitos de controle da temperatura do fundido, mistura, desgaste da máquina, tempo de ciclo e outros”, disse Hartmut Jahnke, vice-presidente de tecnologia da companhia. 

O sistema é equipado com extrusora de rosca fixa (não-reciprocante), soquete em separado para a injeção da resina no molde e uma unidade de controle da injeção que opera como uma válvula a controlar o fluxo de matéria-prima. Como o ICU opera em pressões e temperaturas em patamares inferiores aos praticados em roscas reciprocantes, obtém-se fundido com melhor grau de mistura em taxas superiores, também como resultado do design da rosca, originalmente desenvolvido para aplicações de extrusão. As temperaturas de processo oscilam tipicamente entre 28oC e 56oC (faixa de 50oF a 100oF), e a precisão da carga de fundido injetada supera ( 0,1% (nas máquinas convencionais, essa precisão dificilmente supera ±0,3%). Outra vantagem: o sistema desenvolvido pela Xaloy elimina a necessidade da válvula de retenção da rosca reciprocante e evita seus conhecidos problemas de desgaste e acuidade. O ICU pode ser instalado com sucesso em máquinas já em operação (o retrofit é possível em ampla faixa de tamanhos de máquina). O custo de uma máquina tradicional de injeção, supondo modelo com capacidade de injeção de 400 g, equipada com o ICU, deve ficar entre US$ 17.000 e US$ 22.000. 

Também movimentaram os negócios da Xaloy as novas roscas com barreira para extrusoras (linha Melt King) e injetoras (linha Melt Optimizer), capazes de oferecer ganhos de 20% a 35% na produção de plástico fundido, além de melhor controle de pressão e menores temperaturas de processo. A barreira, situada no final do canal de material sólido, favorece a fusão por meio de contrapressão, mas também reduz a passagem de material ainda não fundido para a zona de compressão da rosca. A barreira é substituível, permitindo ajuste fino do perfil de pressão da rosca para polímeros, produtividades, temperaturas de fundido e homogeneidades específicos. 

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