Evento perde freqüência e força em 2003

O acontecimento do ano na cadeia do plástico ainda é o maior das Américas, mas queda de expositores e também de visitantes confirma momento ruim vivido pela indústria mundial


Márcio Azevedo

O maior evento da cadeia produtiva do plástico nas Américas sentiu os reflexos da crise econômica global. A pujança da NPE 2003 (The National Plastics Exhibition – Exposição Nacional dos Plásticos), realizada a cada três anos no sofisticado centro de convenções McCormick Place, em Chicago, nos Estados Unidos, não foi a mesma da última edição, ocorrida em 2000. Afetada pela longa estagnação econômica ao redor do globo, agravada pela epidemia de Sars na Ásia, a exposição registrou níveis de participação inferiores aos obtidos em 2000. O número de visitantes – 63.238 – encolheu 29,8% e a quantidade de expositores – 1.932 – manteve-se praticamente estagnada, com pequeno recuo de 4%. Boa medida do momento de retração vivido pela indústria do plástico foi a redução do espaço de exibição utilizado – 94.575 m2 – que chegou a 10,9%. A ausência de pesos pesados como a Dow, uma das principais produtoras de resinas em todo o mundo, igualmente foi emblemática.

Mas se os números absolutos forjam cenário um tanto desanimador, a audiência dessa NPE 2003 parece ter-se qualificado. Para Donald K. Duncan, presidente da SPI (The Society of the Plastics Industry – Sociedade da Indústria de Plásticos), entidade que fundou e patrocina o evento, os visitantes deste ano aterrissaram em Chicago dispostos a ir aos negócios, indicando o início de um novo ciclo de crescimento para a indústria. “Embora a estagnação econômica prolongada que aflige grande parte do mundo tenha causado declínio no registro de participantes da NPE 2003, os expositores relataram maciçamente que os presentes eram tomadores de decisões”, disse.	Divulgação
	"Tomadores de decisão compareceram", crê Duncan

Outra boa nova foi o aumento do interesse de estrangeiros. Sua participação cresceu tanto entre os expositores quanto os visitantes. De acordo com os dados finais da SPI, os representantes da indústria internacional, vindos de 36 diferentes países, responderam por 30% dos expositores. Entre os visitantes, a participação estrangeira atingiu 17% dos registrados, totalizando 10.930 indivíduos originários de 109 países diferentes. “Enquanto a participação internacional tornou-se relevante há muitos anos atrás, a NPE 2003 demonstrou que o comércio internacional não é mais apenas uma dimensão da feira, mas a sua essência primordial”, falou Duncan. 
A seguir, o leitor encontrará um apanhado de algumas das principais novidades tecnológicas lançadas na feira, com destaque para as injetoras da Mitsubishi, Sandretto, Mir, grupo Demag, Engel, Husky, Battenfeld, Arburg e Sumitomo.

As máquinas elétricas continuam a representar o feito mais avançado na moldagem por injeção. Grandes revoluções tecnológicas, entretanto, não foram vistas durante a NPE. A maioria dos expositores acabou apresentando modelos que incorporavam melhorias, com benefícios para a produtividade e economia de custos, mas sem mudança dos principais paradigmas que regem a construção dessas máquinas.

A Mitsubishi Injection Molding Machinery, do Japão, lançou a série EM de injetoras híbridas, com força de fechamento de 720 t, 950 t e 1.200 t, que permite redução do tempo de ciclo em aberto de até 30%, ante às linhas tradicionais da Mitsubishi, e possui movimentos de fechamento e abertura do molde (controlados por servo motores) cerca de 1,2 s a 1,3 s mais rápidos. 

Márcio Azevedo	Segundo o representante autorizado Robert Harman, o acionamento elétrico e a inclusão de uma unidade hidráulica integrada, que dispensa unidade de energia elétrica adicional, possibilitaram a construção de injetoras mais compactas. O mecanismo de fechamento, com dois pratos e quatro pontos, garante o paralelismo do molde. O preenchimento é controlado por sistema PLP (peakless pressure control), responsável pela manutenção da pressão no interior do molde em níveis baixos. As injetoras utilizam rosca UB que proporciona baixa temperatura uniforme durante a plastificação e menor consumo de energia. Também são equipadas com o controlador touch screen de cristal líquido Mac-VIII, com visor de 12 polegadas. Durante a feira, a empresa operou o modelo 1.200EM (1.200 t de fechamento), produzindo bacias plásticas retangulares.
Novas injetoras são mais compactas, diz Harman

A italiana Sandretto, porém, aproveitou a NPE 2003 para introduzir a injetora Mach 150/1180 de 150 t de força de fechamento no mercado norte-americano, embora essa série de injetoras de alta velocidade e produtividade tenha sido apresentada ao público na última edição da feira K (2001), em Düsseldorf, na Alemanha. A máquina pode operar com três diferentes diâmetros de rosca (pressões sobre o material de 1.500 bar, 1.900 bar e 2.400 bar), porém sempre com relação L/D igual a 24. O mecanismo de movimento do molde utiliza acumuladores e braços articulados em cinco pontos, com pinos manufaturados em aço nitrificado e buchas feitas de aço endurecido com cromo. A linha Mach cobre a faixa de 150 t a 450 t e opera com sistemas hidráulicos independentes para os sistemas de fechamento e a injeção; e duas bombas fixas controlam os movimentos de abertura, fechamento e ejeção, que se sobrepõem ao movimento de rotação da rosca, acionada por motor elétrico. 

A empresa também expôs a injetora totalmente elétrica Eledrive 100/335, fabricada pela italiana Bodini Presse, que será distribuída no mercado norte-americano pela Sandretto. Introduzida nesse mercado na NPE, a injetora opera todos seus movimentos com servo motores – não há circuito hidráulico. O modelo exposto proporcionava 100 t de fechamento, mas a linha engloba modelos com força de fechamento de até 165 toneladas. A principal vantagem da máquina, como em todas as injetoras elétricas, é o baixo consumo de energia. A Eledrive 120 (120 t de fechamento) apresenta consumo de 4,5 kWh, próximo a um terço dos 15 kWh que uma máquina hidráulica de mesmo porte demanda. 

Márcio Azevedo	A também italiana Mir apresentou a injetora totalmente elétrica Atomic, com 280 t de força de fechamento. De acordo com Márcio Ribaldo, diretor da unidade brasileira da empresa, a principal característica da injetora são os três motores lineares com funções específicas: um deles atua somente na abertura do molde e na extração da peça plastificada; outro comanda a injeção, a rotação da rosca e a contrapressão; enquanto o terceiro atua na movimentação do carro do molde.
Ribaldo: nova máquina dispensa motorredutores

“A vantagem do sistema é que cada motor atua diretamente sobre o movimento de destino sem a necessidade de motorredutores”, explicou Ribaldo. A injetora operou no estande da Mir produzindo artefatos domésticos (escorredores para massas) em molde de cavidade única. 

Fontes do mercado, por outro lado, confidenciam que a tecnologia ainda não está madura, pois, sem escala apropriada, esse tipo de injetora com motores lineares ainda é caro. Estima-se que provavelmente em três anos os custos de fabricação permitiram maior penetração da tecnologia.

Uma rosca, dois materiais - Um dos novos conceitos visto durante a feira, apresentado pelo Demag Plastics Group, formado em novembro de 2002 pela união da Van Dorn Demag e da Demag Ergotech, foi a tecnologia Twinshot para co-injeção, utilizada sob licença concedida pela Spirex Corp.. A versão original da tecnologia baseava-se em duas roscas coaxiais, que permitiam a combinação das correntes de material fundido em uma única camada à frente de uma válvula de retenção especial no bico da rosca. Mas, a tecnologia evoluiu para uma segunda geração. 

Esquema da tecnologia Twinshot, da Demag

“A segunda versão da tecnologia permite que uma máquina convencional de injeção, com um único conjunto canhão/rosca, processe dois materiais diferentes em uma única operação”, afirmou Chad Thacker, gerente regional de vendas. Nesse caso, a relação entre as vazões dos materiais é controlada por um alimentador de pellets montado em um dos funis de alimentação da máquina. Como o arranjo não pressupõe mudanças no mecanismo de acionamento da rosca, torna-se bastante simples a adaptação de máquinas convencionais ao sistema Twinshot. Entre as muitas vantagens oferecidas pela co-injeção, se incluem a economia de 30% nos custos com matérias-primas ( item de maior peso), e a possibilidade de combinação de diferentes materiais na produção de peças com propriedades diferenciadas. A tecnologia permite maior faixa de diâmetros de rosca, especialmente em diâmetros pequenos, e menores tempos de ciclo, pois ambos materiais plastificam simultaneamente. Além disso, o preço de uma máquina equipada com o sistema é apenas 25% superior ao preço da similar para um único material.

Outra novidade foi o sistema Watermelt de injeção auxiliada por água, introduzido pela austríaca Engel, ideal para a injeção de peças de geometrias complexas. O sistema é bastante semelhante aos dispositivos que utilizam nitrogênio em injeção assistida por gás, mas beneficia-se de duas propriedades da água: a capacidade de transportar calor (cerca de 40 vezes maior em comparação com gases), bem como o fato do líquido ser virtualmente incompressível, proporcionando melhor controle do processo de injeção e reduzindo significativamente o tempo de ciclo (particularmente na etapa de resfriamento, que pode ser 75% mais rápida).	Márcio Azevedo
	Heilmann: Watermelt favorece peças mais finas

Máquina Victory 165 US, da austríaca Engel

O líquido é injetado após a resina fundida preencher parcialmente o molde, pressionando o material polimérico em direção às paredes das cavidades do molde. A água também sustenta a pressão após o preenchimento da cavidade, substituindo o mecanismo de injeção. Segundo o engenheiro de aplicações Rene Heilmann, a tecnologia permite a produção de peças com paredes mais finas e superfícies mais suaves. A ocorrência de marcas superficiais é bastante reduzida, em comparação à injeção com auxílio de gás e, além disso, a temperatura da água ainda oferece melhor controle para a estrutura cristalina do polímero. A Engel operou máquina Victory 1050/165 US (165 toneladas de fechamento) equipada com o sistema Watermelt durante a feira. 

Divulgação

Peças feitas com processo Watermelt da Engel

Márcio Azevedo	No segmento das pré-formas de PET, a maior injetora do mercado veio do Canadá. A Husky apresentou a injetora Husky IndexSB 600 (de 600 t), que opera com molde de 144 cavidades e dois núcleos. A maior máquina da Husky, antes do lançamento da IndexSB 600, operava com molde de 96 cavidades. De acordo com o especialista em projetos Sheldon Alexander, a injetora possui sistema de refrigeração PMC (post-mold cooling) exclusivo, que permitiu a utilização de molde de dois núcleos, ao invés de quatro. O molde montado em torre giratória (com ângulo de rotação de 180o) possibilita a refrigeração das pré-formas em dois estágios: enquanto em uma face ocorre a injeção dos componentes, a outra é refrigerada com ar, proporcionando redução dos tempos de ciclo entre 25% e 40%.
Alexander: SwingChutes favorece redução de ciclo

A Husky também apresentou a injetora Hyletric 1000 (1.000 toneladas de fechamento), que combina acionamentos hidráulicos – injeção, abertura e fechamento, movimentação dos machos e extração – e plastificação elétrica. Segundo Alexander, a máquina opera com sistema de extração SwingChutes, que remove as peças enquanto o molde está sendo aberto, resultando em tempos de ciclo menores. A máquina em exposição durante a NPE produziu embalagens para alimentos em ciclos de 5,9 s, utilizando unidade de injeção de dois estágios.

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