Recuo do bico – O ideal é que o bico trabalhe encostado no molde, sem movimentos, para reduzir o tempo de ciclo. Porém, conforme o molde ou o produto, isto não é possível, e nesses casos o curso de recuo deve ser regulado com valores entre 5 e 10mm, tomando o cuidado para que o bico não bata com força na bucha do molde durante o avanço.

Resfriamento – O tempo de resfriamento deve ser suficientemente longo para a peça solidificar e ser extraída sem deformações. Esse tempo costuma ser um dos mais longos do ciclo de injeção e é onde a otimização consegue ganhos significativos na redução do ciclo.

É muito importante o controle da temperatura da refrigeração do molde. As conexões das mangueiras de água da refrigeração ligadas erradas ou em série consistem num problema clássico, provocando resfriamento irregular no molde. Outro problema é o posicionamento das mangueiras: se elas não estiverem fixadas corretamente, pode acontecer que durante o movimento de fechar e abrir o molde, elas fiquem parcialmente ou totalmente dobradas, reduzindo o fluxo e até obstruindo temporariamente a passagem da água no molde. O ideal é verificar atentamente as sinalizações do molde quanto à entrada e à saída da água, usar mangueiras de boa qualidade, que não dobrem com facilidade, e rotâmetros que medem a vazão e a temperatura da água. Os dutos de passagem de água interna no molde devem ser limpos periodicamente, para manter o fluxo e a troca térmica. Estas medidas ajudam muito para melhorar a refrigeração e reduzir o ciclo.	Divulgação
	Rotâmetro para controle do fluxo de água com termômetro

Equipamentos de refrigeração velhos e ineficientes também podem prolongar o tempo de resfriamento. Vale analisar a troca por equipamentos modernos, mais eficientes e com menor consumo energético, pois em boa parte dos casos, estes equipamentos se pagam com a redução do tempo de ciclo.

Divulgação	Abertura e extração – O curso de abertura do molde deve ser o mínimo suficiente para a peça ser extraída, qualquer medida superior contribui para o aumento do tempo de ciclo e desperdício de energia. A velocidade de abertura, quando possível, deve ser escalonada de modo que seja lenta no início do curso, depois rápida, e finalmente lenta de novo, para que haja um amortecimento. Nas injetoras de ultima geração as velocidades são calculadas automaticamente em função do curso de abertura e peso do molde.
Abertura da placa suficiente para extração da peça

O molde deve ter um bom sistema de extração, pois se a peça enrosca constantemente e o ciclo tem que ser interrompido para a retirada da peça, além da perda de tempo, pode desestabilizar a regulagem da injetora.

O curso de extração deve ser suficiente para a retirada da peça do molde. Um erro comum consiste na regulagem do curso do extrator traseiro, deixando-o maior que o curso de extração do molde. Assim, o pistão de extração da injetora retorna por completo até o final do curso mecânico, utilizando um curso em que não há sua atuação no molde, aumentando desnecessariamente o tempo de ciclo.	Divulgação
	Ajuste perfeito na altura das sapatas

Para ciclos rápidos algumas injetoras podem ser equipadas opcionalmente com extração simultânea com a abertura, ou seja, durante a abertura a extração é acionada e conforme a injetora vai abrindo, a peça é extraída simultaneamente, eliminando o tempo de pausa e diminuindo o ciclo.

Fechamento – Uma vez que o curso de abertura já está regulado, o curso de fechamento passa a ser o mesmo, sendo necessário apenas o escalonamento da velocidade de fechar; lento no inicio, rápido e lento novamente no final. O mais importante no fechamento é a regulagem exata da proteção de molde. O curso deve ser regulado simulando uma falha na extração (peça presa no molde). A pressão de proteção deve ser a mínima possível para evitar danos ao molde, sendo tão sensível quanto o sistema hidráulico permitir. O tempo de alarme da proteção de molde também é muito importante e deve ser regulado com décimos de segundo superior ao tempo que o fechamento utilizar durante o curso de proteção. Supondo-se, por exemplo, que o tempo durante o curso de proteção de molde seja de meio segundo, o tempo de alarme deve ser de aproximadamente 0,6 segundo, pois se durante este tempo a injetora não fechar, significa que algo esta impedindo o fechamento. Após este tempo a injetora abre e acusa alarme. Uma dica para melhorar a eficiência da proteção de molde é manter a injetora bem nivelada, com a altura da sapata da placa móvel regulada de tal maneira que a lubrificação faça um filme uniforme em volta do tirante. A boa lubrificação das guias do molde e dos tirantes da injetora também é importante.

A força de travamento deve ser ajustada de tal maneira que não haja rebarba na peça. Forças de fechamento acima do necessário só servem para desgastar a injetora e desperdiçar energia. Com freqüência, as forças de fechamento são ajustadas acima do necessário para compensar a falta de paralelismo do molde ou da máquina. Aqui também se faz necessária uma inspeção periódica no paralelismo do fechamento em conjunto com o nivelamento da injetora.

Para que a otimização seja um sucesso, é importante também estar atento a outras fontes que podem influenciar e desestabilizar o processo de injeção, como a secagem das resinas. A umidade atua sobre a qualidade superficial e mecânica da peça. A alimentação é outro item importante, a falta de material pode interferir na estabilidade do processo.

Além disso, muitas vezes se procura oscilações de processo na matéria prima ou no funcionamento da injetora, quando o que realmente oscila é o fornecimento de água ou de energia, que é difícil de diagnosticar. Também o fato de a injetora estar instalada próxima a uma porta que é fechada e aberta constantemente pode influenciar no controle de temperatura.

Após a otimização, surge a dúvida de como controlar o processo de injeção para garantir a qualidade e a estabilidade, sendo comum o controle do dimensional ou do peso das peças acabadas por amostragem. Esses controles, além demorados e dispendiosos, geram informações retardatárias: ao recebê-las, o transformador já produziu uma quantidade grande de refugo.

O ideal é efetuar o controle de qualidade na própria máquina O princípio básico é o seguinte: uma vez atingido o nível de qualidade, as condições de fabricação devem permanecer estáveis, sobretudo velocidade de injeção, pressão de recalque, temperatura da massa plástica e do molde. As máquinas modernas dispõem de tabelas de qualidade onde é possível verificar esses dados em tempo real. Caso algum parâmetro saia da tolerância, a máquina pára de produzir e aciona um alarme para verificação imediata do problema, evitando refugos.	Divulgação
	Sistema de monitoramento em rede

Também é possível coletar os dados referentes ao processo por meio de disquete ou com o comando da máquina conectado em rede para fornecer relatórios de comprovação de qualidade e capacidade de produção. Caso o equipamento não disponha desse recurso, existem empresas especializadas na sua instalação.

Divulgação	Independente do modelo ou ano de fabricação da injetora, é de suma importância mantê-la em bom estado de conservação para a estabilidade do processo e aproveitamento máximo do equipamento. Abordaremos a seguir quatro itens para verificação periódica, fundamentais na durabilidade e o bom funcionamento da máquina.
Sistema de monitoramento em rede

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