RECICLAGEM FORÇADA PEDE MENOS MATERIAIS

Países desenvolvidos exigem índices elevados de reciclagem na indústria automobilística,
impulsionando a adoção de menor número de materiais, dotados de grande versatilidade

ROSE DE MORAES

Novos paradigmas influenciam o campo dos termoplásticos de engenharia, em sintonia com as metas industriais direcionadas a reduzir os ciclos de produção e com os reclamos generalizados por reciclagem. Os fabricantes investem em novas concepções e formulações melhor ajustadas à velocidade e aos compromissos ambientais deste novo século. O propósito de reciclar entre 70% a 80% dos componentes automotivos deverá mexer com o mercado dos polímeros. A obrigatoriedade deverá surgir na Alemanha a partir de 2003, mas todos os países que respeitam as normas mundiais de meio ambiente, seja com parâmetros da ISO 14000 ou da VDA (Design for Recycling) 231-106, deverão se ajustar aos novos padrões e, por isso, algumas empresas aceleram o ritmo das inovações para atender não só aos requisitos da fabricação de automóveis, mercado mundial que demanda consumo anual de termoplásticos de engenharia da ordem de 860 mil toneladas/ano, mas também às novas exigências dos mercados eletroeletrônico, telecomunicações, indústria fonográfica, entre outros.

Cuca Jorge Tecnologia de grades e aditivos permite usos diversificados

“A corrida pela reciclagem desencadeou a tendência de se buscar maior uniformidade no emprego dos materiais, dentro do conceito de monomaterial, o qual se orienta pelo desenvolvimento de um único tipo de ABS para atender a uma gama de especificações, ou de um único tipo de PC, que possa ter múltiplas aplicações, entre outros, reduzindo-se ao máximo o mix de diferentes polímeros destinados à indústria automotiva”, explicou Ingo Lipkau, gerente geral de marketing para a América Latina da área de negócios plásticos da Bayer.

Com base nos parâmetros de maior produtividade, desenvolvem-se, também, segundo lembrou o executivo da Bayer, tecnologias híbridas, combinando o emprego dos polímeros (poliamida 6, modificada ao impacto e reforçada com fibra de vidro) às estruturas metálicas, como é o caso dos projetos mais recentes de front-end, envolvendo as poliamidas Durethan, da Bayer, que compõem as linhas da Ford (Focus), Audi (A6) e alguns modelos da Mercedes-Benz.

Como vantagens decorrentes das novas formas para se produzir automóveis, as quais deverão ser expandidas aos setores eletroeletrônicos, circuitos eletrônicos integrados, telefonia fixa, rádios etc., Lipkau assinala ganhos de produtividade, maior resistência e leveza das peças, com reduções de peso entre dois a três quilos, maior flexibilidade no design, bem como facilidades na montagem dos componentes, que pode ser feita separadamente, envolvendo grades, lanternas, pára-lamas e pára-choques.

Despontando entre as mais novas concepções em blendas, a Bayer desenvolveu a Bayblend, uma família de produtos composta por ABS mais PC, com resistência à propagação de chamas, destinada aos mercados automobilístico e de equipamentos em geral. “Trata-se de um marco para a produção de equipamentos para escritórios e de peças que entram em contato com a eletricidade – computadores, periféricos, telefones, carcaças, peças e componentes para copidadoras, impressoras etc.”, informou Lipkau. Uma nova família de retardantes de chama entra na composição do material, sem gerar vapores e gases tóxicos (cloro, bromo etc.).

Cuca Jorge Yano: inovação dispensa pintura de autopeças

Uma nova blenda da GE Plastics, a Sollx, também promete atuar na corrida pela expansão dos mercados do policarbonato (PC) nos próximos anos. Lançada no início deste ano nos Estados Unidos, o novo produto (filme) já está se incorporando aos novos projetos da indústria automotiva. Sua principal vantagem é eliminar as linhas de pintura, com a injeção direta dos componentes dos veículos que já saem coloridos e finalizados, sem requerer a aplicação de qualquer tipo de acabamento de superfície. Outra particularidade da Sollx é poder ter emprego associado ao de outras famílias de termoplásticos, como PPO mais PS, PC, ABS mais PC etc. “Trata-se de um novo pilar tecnológico, um desenvolvimento sem paralelo, e sem concorrrentes, estreitamente comprometido com a produção e a competitividade dos nossos clientes”, ilustrou o gerente de marketing estratégico da GE Plastics South America, Marcelo Yano.

Para ele, as montadoras, entre outros segmentos, já perceberam que nem sempre a competitividade está atrelada à compra de novos equipamentos, e sim, a novos desenvolvimentos e formulações termoplásticas, como é o caso da blenda de polióxido de fenileno (PPO) e naílon 6 ou 6.6, denominada Noryl GTX.

A versão aplicada em pára-lamas, concebida desde 1984, elevou as propriedades e o conceito dos termoplásticos de engenharia até no âmbito das seguradoras de automóveis, que passaram a fixar valores de seguro mais baixos para os veículos comportando componentes confeccionados com esses materiais, em razão dos menores riscos de reparo. Na ótica da indústria automotiva, a qualidade que mais pesou para a escolha desse material foi a sua eletrocondutividade, aumentando a eficiência das linhas de pintura eletrostática, bem como a resistência a temperaturas de trabalho de 215° C.

Segundo calcula a GE Plastics, existem 5 milhões de veículos rodando no mundo com pára-lamas em Noryl GTX, entre os quais os mais recentes são o Renault Scenic, o Renault Clio e o Mercedes-Benz Classe A.

No Brasil, 80 mil novos veículos produzidos em 2000 encamparam a tecnologia, número que, para Marcelo Yano, deverá crescer bastante porque o interesse de outras montadoras pelo produto aumenta.

Enquanto o sucesso da blenda de PPO e náilon 6 se deve à facilidade de receber pintura, a blenda de polibutileno tereftalato (PBT) e policarbonato (PC), denominada Xenoy, dispensa essa etapa, requerendo apenas verniz. Seu emprego associou-se, dessa forma, à fabricação de painéis de instrumentos, pára-choques, painéis laterais externos, ponteiras de pára-choques, entre outros, nos quais também se prevê crescimento.

Mas, se a ordem deste século for realmente reciclar, vários termoplásticos mais recentes da GE Plastics, como o poliéter imida, deverão ter maior desenvolvimento de mercado. Preparado para ter por alvo a confecção de refletores de faróis dos automóveis, entre outras aplicações, o material pretende por um fim à era dos termofixos – Bulk Mold Compound – não-recicláveis. Desde os anos 90, aliás, a GE Plastics promove várias tecnologias termoplásticas mais compatíveis com a natureza e de maior produtividade. Com o advento de Ultem, em 1996, por exemplo, material também direcionado à fabricação de refletores de faróis, cinco etapas de manufatura foram eliminadas nas indústrias que antes utilizavam termofixos (BMC).

O próximo passo da empresa deverá seguir em direção à injeção de peças já coloridas, na tonalidade escolhida. E só nesse aspecto, a indústria automotiva estaria economizando cerca de US$ 300 milhões, valor correspondente aos custos de instalação de uma linha completa de pintura e acabamento.

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