MOLDES SISTEMA DE CÂMARA QUENTE
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Cuca Jorge |
Dos 20 mil moldes para injeção de termoplásticos comercializados no Brasil em 1997 apenas 2% possuíam câmara quente. Em 2000, a demanda deve chegar a 25 mil unidades, das quais pelo menos 10% vão adotar a tecnologia. Os números, resultado de uma pesquisa realizada pelo consultor da L.E. Tecnologia, de São Paulo, Edgard A. Leonardis, mostram o avanço dos sistemas de injeção sem canais e também a grande diferença entre os mercados nacional e estrangeiro. “Nos Estados Unidos, 40% dos moldes de injeção têm câmara quente, enquanto na Europa esse índice chega a 30%”, avalia. Porém, Leonardis acredita numa evolução ainda mais acentuada. “Até 2005 a produção deve alcançar 40 mil ferramentas/ano, das quais 20% sem canais de injeção.” O índice americano será conquistado num prazo de pelo menos dez anos. |
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O grande potencial de crescimento do setor, no entanto, mobiliza uma série de investimentos que incluem a produção local de alguns componentes, antes disponíveis apenas via importação, e a instalação de novas fábricas para atender ao mercado nacional e também às exportações. A evolução começou a se acentuar principalmente nos três últimos anos. Na Brasilplast’97, empresas do setor já demonstravam euforia e anunciavam os investimentos e as perspectivas de crescimento para o mercado nacional. Fato noticiado em Plástico Moderno, edição nº 275, de abril de 1997, págs. 34 a 40.
| Numa seqüência lógica, o aumento da demanda empurra a produção para cima e os preços para baixo. “Os componentes tendem a ficar cada vez mais acessíveis”, afirma Leonardi. A tecnologia, capaz de eliminar os canais de distribuição dos moldes (galhos), oferece inúmeras vantagens, como maior velocidade de ciclo e economia de resina, além de melhorar a qualidade do produto final, entre outros fatores. Mas, ainda é cara. “O custo é a única desvantagem”, lamenta o diretor industrial da Formold, ferramentaria com sede em São Paulo, Idevalte G. Nascimento. |
Cuca Jorge |
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Situação que
na opinião do empresário também já começou a mudar. “No início, os preços dos
componentes eram excessivamente elevados devido à falta de concorrência”, avalia.
Agora, o Brasil começa a fazer o caminho inverso. Com a chegada de novas fábricas,
ampliação da produção nacional e a desvalorização cambial o produto nacional
tornou-se competitivo no mercado externo, um incentivo às exportações. Muitas
ferramentarias também desenvolvem soluções próprias e começam aos poucos a dominar a
tecnologia. Novos desenvolvimentos surgem ainda para atender ao exigente mercado de
injeção de ciclo rápido, cuja maior parte dos moldes em uso no País ainda é
importada.
Fim da
parceria – A Incoe International, dos Estados Unidos, está entre os
fabricantes de sistemas para injeção de plástico que ampliaram os investimentos no
País. Em junho de 1997, inaugurou a filial brasileira com sede em Itatiba-SP. A decisão,
no entanto, resultou no cancelamento do contrato de representação com a Politek, depois
de anos de parceria, e numa disputa judicial entre as duas companhias, ainda em andamento.
Contendas à parte, a iniciativa da Incoe reforça o interesse de grandes empresas
multinacionais no mercado brasileiro de moldes. De acordo com o responsável pelo
departamento de vendas e assistência técnica Valdinei S. Cavini, a nacionalização dos
sistemas de câmara quente fabricados pela Incoe começou com os blocos distribuidores
(manifolds) há um ano e meio.
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A produção, no entanto, é realizada por parceiros. “Terceirizamos esse serviço. O próximo passo serão os corpos de buchas. Com isso, o grau de nacionalização dos sistemas de câmara quente da Incoe deve chegar a 70% até o final do ano.” Os demais componentes usinados, como bloco hidráulico e pontas de buchas, entre outros itens, aguardam aval da matriz para serem fabricados no País. “O cronograma da fábrica será definido a partir de agosto, assim como possíveis novos investimentos.” |
Desde 1997, a companhia já aplicou 400 mil dólares no País. “Mais 200 mil dólares devem ser investidos até o final do ano”, afirma a diretora de controladoria, Silvia Regina A. S. Portugal Gouvêa. Além de atender o mercado interno, a Incoe prepara a produção local para suprir as exportações para a Ásia, Estados Unidos e Mercosul pelo sistema. “Estamos nos capacitando para produzir 600 corpos de bucha/mês nos próximos seis meses”, explica. Para tanto, buscam novas parcerias com empresas locais. Outros investimentos dependem ainda da resposta do mercado. “A filial alemã começou da mesma forma há 12 anos, e hoje tem fábrica independente inclusive com área de desenvolvimento de novos produtos”, anima-se Silvia.
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Divulgação |
Na Interplast vai lançar a nova série de buchas KX. A principal característica refere-se à resistência empregada, tipo espiral. “Trata-se de um produto desenvolvido para o mercado de ciclo rápido”, informa Cavini. A troca térmica, inferior quando comparada às resistências de corpo fundido, ocorre apenas nos pontos em que a espiral entra em contato com o corpo da bucha, atendendo aos parâmetros de processamento de resinas com baixa viscosidade e alta fluidez, já que o tempo de resfriamento do material na cavidade tem grande influência no ciclo final do produto. |
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Embora o mercado já conheça e empregue esse tipo de aquecimento, a Incoe afirma ter
conseguido melhorar a transferência de calor e, principalmente, reduzir o preço.
“Vai custar entre 25% e 30% menos que os produtos da concorrência.” Possui
ainda componentes intercambiáveis, sendo confeccionado com aço de baixa abrasão e
corrosão. Na feira, a Incoe divulga ainda outros produtos da sua linha, como as séries
XRC (resistência fundida) e DF (resistência fundida com termopar externo), além dos
sistemas valvulados (permite escolher o tempo de entrada e recalque do material na
cavidade) com acionamento hidráulico ou pneumático. “Os bicos valvulados permitem o
maior fluxo do material na cavidade com menor vestígio no produto.”